蒸发冷凝器改造总结.docVIP

蒸 发 式 冷 凝 器 改 造 总 结 前言 我公司合成氨醇系统2007年经过改造生产规模达到了年产18万吨合成氨、年产6万吨甲醇，系统冷却水用量日趋紧张，同时立式水冷器已使用多年，夏季冷却降温效果变差，循环槽经常因超压造成安全阀启跳，氨损失严重。2008年我公司对合成氨醇冷冻系统进行了改造，采用新型高效节能蒸发式冷凝器取代立式水冷器。 1、改造方案的确定 为彻底解决以上问题，我公司根据实际情况并结合其它兄弟单位对制冷系统的改造经验，采用新型高效节能蒸发式冷凝器取代立式水冷器。根据制冷机组的排热量，2台8AS-250型活塞式制冷压缩机各配置一台2200KW蒸发式冷凝器，1台JZLG-25型螺杆式制冷压缩机配置一台2200KW蒸发式冷凝器，3台8AS-170型活塞式制冷压缩机配置一台2700KW蒸发式冷凝器。 方案确定在湿球温度27.6℃、冷凝温度38℃、蒸发温度-10℃条件下，压缩机排气压力达到夏季最大为1.40MPa的运行指标。 2、蒸发式冷凝器作为新型冷凝技术的特性 蒸发式冷凝器集凉水塔、换热器、水池、水泵、输水管道于一身，具有安装方便，结构紧凑，占地少，现场安装强度小，安装费用低，排污水量少等优点。它改良了传统凉水塔的冷却性能，较传统凉水塔具有风速高、真空度高的特性，加强了冷凝效果。它采用先进合理的水分配系统和椭圆管预冷技术，使冷却水最大限度地与冷却盘管接触，克服了管璧水膜“干点”，实现了高效换热。 3、装置运行情况 3.1两台2200KW、一台2700KW蒸发式冷凝器相继投入运行后，合成氨冷冻系统循环槽气相压力由去年同期的1.40-1.50MPa降为现在的1.10-1.25MPa，彻底解决了循环槽夏季超压现象。 3.2由于我公司脱盐水系统已超负荷运行，脱盐水供水紧张，第一台蒸发式冷凝器调试运行时补水采用的是二次水，运行后发现PVC热交换层有结垢现象，为此将蒸发冷凝器部分补水改为脱盐水，并定期投加少量缓蚀阻垢剂和杀菌灭藻剂来保证水循环系统水质清洁，现各台蒸发式冷凝器水循环系统已达到清洁运行。 4、效益分析 4.1合成氨冷冻系统立式水冷器改为高效节能蒸发式冷凝器后，合成氨循环水系统供水紧张的局面得到了明显缓解，循环水量由原立式水冷器的1750m3/h降为720m3/h，每小时节约循环水量1030 m3/h。改造后冷冻系统补水量降低了30.9m3/h，年节约一次水量24.72万吨，年增经济效益17.65万元。 4.2在采用合成氨闭路水供水时，轴流风机、循环水泵、供水泵耗电量共为每小时 350KWh，改造后装置耗电每小时84 KWh，运行电耗大幅度降低，每小时节电266 KWh，年节电212.8 KWh，年增经济效益76.6万元。 4.3改造后冷冻系统冰机电耗每小时比去年同期下降了45 KWh，年节电35.64万KWh，年增经济效益11.4万元。 4.4改造前因夏季气温高，立式水冷器换热效果差，冰机排气超压，只好通过放空来降低排气压力维持生产，去掉等压回收部分，每天因放空损失1.5吨氨，夏季放空约30天，每年放空45吨氨，改造后杜绝了超压放空现象，每年可减少经济损失13.5万元。 4.5蒸发冷凝器循环水系统每小时补水量为7 m3，每小时增加运行成本18.7元，年增运行费用14.8万元。 5、结束语 节能节水新工艺技术的运用提高了水资源利用率，年减少外排水量30.48万吨，保护了环境，并且每年具有104.35万元的经济效益，一年多就可收回全部投资。 蒸 发 式 冷 凝 器 改 造 总 结 山 东 阿 斯 德 化 工 有 限 公 司 技术节能处 合成车间 二00八年六月三十日