生产部试产车间物料管理流程.doc

生产部试产车间 物料管理流程 拟制：杨育辉 校对：杨育辉 审核： 批准： 发布日期：2014年3月4日 试产车间生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产部试产车间 1、领料流程： 1.1 接物料部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC重新下单。 1.3 接到领料单，到物料部仓库领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单，生产部红联留底存联、其余联交由物料部分发相关部门存联 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料、五金料、半成品等的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（结构、五金类）放在地面上摆放整齐，对试用、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料标示卡（表示内容不要是任务单号、型号、数量等）贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠料记入自己欠料账本，以便于及时跟进套料欠物料的交期情况。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、挑选加工、异常的物料，必须通知组长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给品管部巡线IPQC确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，并及时按照任务单处理退换相应物料。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在待处理品暂放箱中堆放好，及时通知组长或助拉。以便及时通知物料员换领物料，避免产线的正常运行。能维修让修理进行维修，维修好转入QC测试OK再进入下一道工序，无法进行维修的按原材料拆开后整理好后放入不良料暂放箱退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找品管部IPQC确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料产线IPQC确认/电子器件IQC确认—品管部长—物料部长—生产部长—仓管员，注：贵重物料还需要总经理助理签名）。 2.6 将生产不良品及退料单送工程部确认，若不良品中有能接受品，将品管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，按生产不良退料流程退料。（物料员—生产线长—装配料产线IPQC确认/电子器件IQC确认—品管部长—物料部长—生产部长—仓管员，注：贵重物料还需要总经理助理签名）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到物料部仓库找仓管员进行退料，退料完毕，物料部仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。 3、借料流程： 3.1 生产过程中物料来料品质异常，设备夹具进生异常损坏物料及出货的紧急都需要借料保证生产。 3.2 物料员填写借料单，填写好物编、数量、原因、归还日期等，送相关负责人签名(物料员—生产主管—物控—物料部长—生产部长—仓管员)。 3.3 仓管员接到借条发料给物料员。 3.4 物料员领料后发料到生产线进行投入生产。 3.5 物料员收集相应物料,整理后准备还料、冲借条。 4、盘点流程： 4.1 财务部发出盘点通知。 4.2 集中相关人员传达盘点的注意事项及要求。 4.3 生产线尽最大的努力追回外借的物料或机头等。 4.4 追PMC仓库补回所欠的料，技术部待处理的方案，质管部待处理的结果，尽快将生产线上的状态机清理完毕，包装入库，减轻盘点任务。 4.5 盘点时停止生产，将所有的物料全部收集，按种类、良品、不良品的状态区分摆放，同时每一个任务单的物料单独放在一堆，清点每一种物料数量，同时贴上标识卡标识清楚物料编码、数量、任务单号、状态等。 4.6 统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量、入库数算出每一种物料账存数。 4.7 按制造单号打印盘点清册。 4.8