石膏粉煅烧工艺介绍及对比解读.doc

石膏粉煅烧工艺介绍及对比 石膏粉的煅烧按原料区分有，天然石膏、脱硫石膏、磷石膏等，不同的原料会有几种对应的煅烧工艺，有的只适用于天然石膏，也有的只适用于化学石膏。 天然石膏的煅烧有的工艺是先烧后磨，如回转窑煅烧，可以先煅烧颗粒，然后再磨；有的工艺是先磨后烧，如连续炒锅、锥型炒锅、连续回转窑、间歇回转窑、沸腾炉等，国内都在大量的应用；还有就是磨烧一体机，如皮特磨，随研磨随煅烧。 化学石膏的煅烧工艺和天然石膏有些区别，主要是因为化学石膏大部分都含游离水，有些煅烧工艺可以烘干煅烧一体完成，有些工艺烘干和煅烧是分开的，也就是所谓一步法和两步法。 石膏粉的煅烧按煅烧温度区分可以分为低温慢速煅烧和高温快速煅烧，随着科技进步的发展和其他行业的引入，国内涌现出很多类型的设备，低温煅烧设备老一些的如连续炒锅、锥型炒锅、沸腾炉，新上市的如FC煅烧炉；高温快速煅烧国内最早的是北京一热从国外引进的锤式煅烧机，国内后期出现的司德炉，新式的锤式煅烧机。国内外还有很多介于高温和低温之间的一些设备。 炒锅的特点介绍 炒锅分间歇炒锅、连续炒锅、锥形炒锅国内外现在在大量的使用，间歇炒锅和连续炒锅结构差别不大，大部分后期都改成了连续式的，它属于低温慢烧，产品质量稳定均匀度高，生产中粉体特性变化不大，国外热源一般为天然气，国内因为天然气的价格昂贵，石膏粉的价格偏低，一般企业承受不起，所以都是以煤为热源，也有外资企业用天然气为热源在国内生产石膏粉，因为连续炒锅开发时主要考虑以天然气为主，所以用煤的时候出现一些弊病，煤燃烧时产生煤烟附着在炒锅外壁和加热管上，形成一层保护隔热膜，用上一段时间后产量下降煤耗增加，清理很困难，而且单机产量都不高，国内外规模板线上配套时都配5—6台才能满足生产需要。 锥形炒锅国内一直有介绍，但从没见有用的，据介绍可以燃煤和天然气，国外在用的都是天然气的，它延续了连续炒锅的优点，去除了搅拌电机，降低了维修量，和连续炒锅同等体积时的产量是连续炒锅的3—5倍，而且尾烟最后和低温石膏粉直接接触，排烟温度只有100多度，在已知的煅烧设备中，据说能耗是最低的，但是此设备只在欧洲销售，绝对禁止在亚洲销售。 在国内使用过程中由于产量和热源的局限，国人根据国情开发出了一系列类似煅烧设备，如沸腾炉（杭院开发） 石膏沸腾煅烧炉的工作原理 石膏沸腾煅烧炉的床层状态属于前面所描述过的鼓泡床，因此将这种炉子形象地称作“沸腾炉”。沸腾炉煅烧部分为一个立式直筒状容器在其底部装有一个气体分布板，气体分布板可设计多孔板。目的是在停止工作时支撑固体粉料不致漏粉，在工作时使气流从底部均匀地进入床层。在床层的上界面以上装有连续进料的投料机。在床层上界面处的炉壁上有溢流孔，用于出料。在床层内装有大量的加热管，管内的加热介质为饱和蒸汽或载热油，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧部分上部，装有一个静电除尘器，气体离开流化床时带出来的少量粉尘，由静电除尘器收集后自动返回流化床，已除尘的尾气由排风机抽出，排入大气。正常工作时，从沸腾炉底部鼓入空气，通过气体分布板进入流化床。鼓入的空气不需要很多，稍稍超过临界气速，使床层实现流态化即可。此时淹没在流化床中的加热管向物料传递大量的热量，使二水石膏粉达到脱水分解的温度，二水石膏就在流化床中脱去结晶水并变为蒸汽，这些蒸汽与炉底鼓入的空气混合在一起，通过床层向上运动。由于蒸汽量比鼓入的空气量多得多，所以整个鼓泡床的流态化主要是靠石膏脱水形成的蒸汽来实现的。由于在流化床中粉料激烈的翻滚、混合，所以在整个流化床中各处的物料温度和成分几乎是一致的。连续投入的石膏粉，一进入床层，几乎瞬间就与床层中大量热粉料混合均匀，在热粉料中迅速脱水分解。为了避免刚加入的生料未完成脱水过程就过早排出，设计时在炉子中加了一块隔板，将流化床分成大小两部分，两部分底部是连通的。生石膏粉先进入大的部分，在此脱掉大部分结晶水，然后通过下部的通道进入小的部分，在这里完成最终的脱水过程，再由床层上部自动溢流出炉。 ①设备小巧，生产能力大。 沸腾炉生产能力的大小实质上由热源通过加热器壁传递给物料的热量多少来决定。 沸腾炉由于物料实现了彻底的流态化，因此炉内不需要安装搅拌设备。在炉内就可以高密度地安装很多加热管，因此尺寸不大的炉子就可以有非常大的传热面积。 另外，沸腾炉采用的热源为载热油，其传热系数K比热烟气为热源的传热系数高出一个数量级。从传热方程式就可以看出，由于传热系数和传热面积都较大，总传热量Q也就大。这就是说沸腾炉的生产能力比较大，比如产量为5~6t/h的沸腾炉，其长宽只有1.3m，产量为20t/h的沸腾炉，其长宽也只有2m就足够了，这是其他传统的外热式煅烧设备无法相比的。 ②结构简单，不易损坏。 由于物料实现了流态化，炉子就不需要有转动的部件，炉