质量检验计划-中心三号-分离器-时.doc

埕岛中心三号平台 生产平台 φ4000分离缓冲罐（PRP-V-2002A、B）质量检验计划 1、质量方针目标 1.1质量方针： 全员参与 遵规守法 顾客至上 恪守合同 严格管理 质量一流 诚信高效 持续发展 1.2质量目标： 工序质量一次合格。 容器充水试压无渗漏。 产品验交一次合格，投产一次成功。 2、编制依据 2.1 Q/RQM07-2008压力容器质量保证手册》(第七版) 2.2 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 2.3 GB150—1998《钢制压力容器》 2.4 JB/T4731-2005《钢制卧式容器》 2.5 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 2.6 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 2.7 JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》 2.8 施工图纸 2.9 工艺文件及焊接工艺规程 3、检验流程 原材料检验 下料检验 纵缝组对检验 纵缝焊接检验 单节筒体找圆成型检验 筒体环缝组对检验（包括第一个封头） 筒体环缝焊接检验（包括第一个封头） 无损检测 划线开孔、壳体配管、附件安装及焊接检验 最后一个封头组对、 焊接、无损检测检验 内件组装及焊接检验 充水试压检验 内表面喷砂除锈检验 内表面防腐检验 外表面喷砂除锈 检验 外表面防腐检验 最终检验 合格出厂 4、检验内容 4.1 原材料 4.1.1 材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责，认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录。 4.1.2 验收合格的板材由材料部门专职质量检验员负责给车间提供材料移植标记，及时填写在工艺文件过程卡中，以便车间班组下料切割时及时进行材料标记移植。 4.1.3 外委、外购部件由材料部门专职质量检验员负责进货检验：按图纸要求和相关标准对其材质、几何尺寸、外观质量进行检验，合格后通知车间领用。 4.2 下料 4.2.1 施工班组严格按工艺文件过程卡中的移植标记，采用打钢印的方式做好下料板材的标记移植，确认无误后方准许进行下料切割。为了尽量减小下料误差，要求施工班组始终采用同一测量尺具号线下料。钢板下料长、宽允许偏差为 ±1 mm，对角线允许偏差为 ≤2 mm。 4.2.2 钢板下料完毕及时向厂质检部门报验，由质检员逐张复验成型板料的标记移植、几何尺寸、切割边、钢板表面质量是否符合要求。 4.3 纵缝组对 4.3.1 经检验合格的成型板料先进行预压头处理，压头弧度与样板间隙控制在0～2mm范围。 4.3.2 板端两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，滚制时缓慢进行控制好滚杠压力和速度。 4.3.3 纵缝组对间隙控制在0～1mm，错边量允许偏差为≤3mm，端面不平度允许偏差为≤2mm。 4.4 纵缝焊接 4.4.1 纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50 mm，间距为100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。 4.4.2 焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2 mm，焊缝余高控制在0～2 mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。 4.4.3 做好单节筒体标识、焊工标记等。 4.5 单节筒体找圆 4.5.1 采用滚扳机对焊接完毕的单节筒体进行校圆，椭圆度允许偏差为≯25 mm，棱角度允许偏差为≤3.4mm。 4.5.2 找圆后对单节筒体进行表面质量检验，若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷（压痕、卡痕等）及时处理。 4.6 环缝组对 4.6.1 环缝组对的相邻纵向焊缝、环向焊缝必须严格按排板图组对。组对间隙为0～1 mm，错边量允许偏差为≤3.5 mm，棱角度允许偏差为≤3.4mm。 4.6.2 环缝组对前环向焊缝坡口及两侧20 mm 范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50 mm，间距为200～500 mm ，厚度不小于6 mm ，若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。 4.7 环缝焊接 4.7.1 焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2 mm，焊缝余高控制在0～2 mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。 4.8 无损检测 4.8.1 焊缝外观检验合格后报探伤进行无损检测，检测要求：A、B类焊接接头进行射线检测，检测长度≥20%，合格级别为：Ⅲ级。（封头拼接焊缝进行