PE工作内容1.ppt

生产线平衡的改善原则 首先改善瓶颈工序 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 增加各作业员，提高平衡率 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去 * * 案例：生产线平衡 * * 节拍时间 如何标准化：从5M1E研讨 * * Manpower Environment Measuerement Material Machine Method 标准 化 第五章 现场管理改善 * * 现场的5大任务 现场管理的3化 现场6S管理 可视化管理 改善就是财富 案例练习 现场的5大任务 * * 5大任务 项目 检查的重点 Quality 品质必须提高，为了清除不良品应该？ 不良品占有率/返工率/报废数/客户投诉件/赔偿额/品质不一致/工程效能指数/美观操作性/保守性 Cost 成本应该如何降低？ 工程件数/效率/运转率/料单价/单位时间的成本/转换的损失/废品产生率 Delivery 生产性的提高，以及欲如期交货，则应该？ 生产量/库存量/装置量/机器停滞时间/交货期/工期/更换程序次数 Safe 欲确保安全，则应该？ 灾害件数/安全度/整理整顿/疲劳度/清扫状况 Moral 欲提高士气，应该？ 干劲/出席率/人际关系/违反规定率/提案件数/改善欲望 现场管理的3化 * * 项目 自问 适用例 简单化 Simplification 使构造单纯 使方法简单 使数量减少 减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化、加工方式 标准化 Standardization 将方法、程序统一化 将材质、形状的范围缩少 将规格、尺寸标准化 规格的统一 票据的统一 作业标准的订定 收集配送时间的定时化 专业化 Specialization 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化 现场的6S管理 * * 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 5S 6S 可视化管理 * * 判断风机 风向、风力 判断油箱油量 判断螺丝松动 待料 在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现 TOOLS 现场改善的3项基本原则 环境维持（5S） 消除Muda（浪费） 标准化 * * 改善就是财富 现场改善的金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场； 检查现物（有关的物件）； 当场采取暂行处置措施； 发掘真正原因并将之排除； 标准化以防止再发生。 * * 案例介绍： 案例1：丰田训练——成为一个真正的现场人。 案例2：沃尔玛连锁超市——谁在现场有办公室？ * * 总 结 PE分析手法是基础； 新产品导入是重点； 标准化管理是前提； 现场改善是利润源泉； PE工程师是决定因素。 * * * * * 案例2 * * 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 被装上工件 加工 卸下工件 项目 现行方法 改良方法 节省 工作时间 人 6 机 6 空闲时间 人 4 机 4 周程时间 10 利用率 人 60% 机 60% 单独工作 空闲 共同工作 工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： 通力达 日期： 2005/08/18 案例2改善一 * * 项目 现行 改良 节省 工作时间 人 6 6 -- 机 6 6 -- 空闲时间 人 4 2 2 机 4 2 2 周程时间 10 8 2 利用率 人 60% 75% 15% 机 60% 75% 15% 将“准备下一工件” 放在加工周期内进行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 空闲 共同工作 被装上工件 加工 卸下工件 1 2 3 4 5 6 7 8 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 人 机 时间 被装上工件 加工 卸下工件 工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： 通力达 日期： 2005/08/18 案例2改善一 * * 项目 现行 改良 节省 工作时间 人 6 6 -- 机 6 6 -- 空闲时间 人 4 0 2 机 4 0 2 周程时间 10 6 2 利用率 人 60% 100% 40% 机 60% 100% 40% 将“准备下一工件”、 “完成件放入箱内” 放在加工周期内进行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件