7.7产品标识和可追溯性控制程序.docVIP

1 目的 在产品实现过程中，对产品及其检验和试验状态进行标识，以防止误用和混淆； 2 适用范围 本程序适用于采购物资接收、生产制造、贮存、包装、交付等过程中，对产品及其检验和试验状态的标识以及有要求场合下的产品追溯控制。 3 术语 本程序采用GB/T19001-20008idt ISO9001：2008《质量管理体系 基础和术语》中规定的术语。 4 职责 4.1 技术科 4.1.1 负责提出产品标识及可追溯性要求，并在相关文件中明确。 4.1.2 负责包装唛头标记的设计、制作。 4.1.3负责在产品生产制造过程中，按规定对产品的检验和试验状态进行监督、检查；负责对生产过程中产品标识和移植的正确性进行监督、检查；负责对有可追溯性要求的产品标识进行记录。 4.2 生产科负责原材料、标准件、配套件、铸、锻件毛坯、外协件的标识、移植和管理。 4.3 各车间负责生产过程中标识的移植；负责工序流转过程中产品标识的保护。 5 工作程序 5.1 原材料、标准件、配套件的标识 5.1.1 原材料、标准件、配套件入库经检验、验证合格后，生产科库管员应保护其所带合格证、质量证明文件、标牌（标识）等原供货标识，合格证、质量证明文件等软件资料转交质检科保管，随出厂资料提供给顾客。库管员应对所有入库的标准件、配套件（包括无原供货标识的标准件及无标牌件）使用标签标识。 5.1.2对于无标识的原材料（如型材、管材等），库管员需用油漆或记号笔在材料一端写上材料的材质和规格。 5.2 毛坯及外协件的标识 5.2.1 技术科在做技术准备时，编制的“产品制品明细表”应明确产品标识（工作令-部件顺序号-零件顺序号），并将该表提供给生产科。 5.2.2 生产科根据“产品制品明细表”编制“产品铸（锻、外协）件明细表”，记录产品标识号。外协铸、锻件及机加工件经进厂检验合格后，生产科负责按“产品铸（锻、外协）件明细表”上的标记内容进行核对或移植，并将铸、锻件毛坯的质量证明文件转交质检科保管。检验人员应检查标识的正确性。 5.3 生产制造过程的标识 5.3.1 原材料在进行抛丸、刷漆后，由操作人员使用油漆或记号笔将标识进行移植。 5.3.2 下料前，下料人员负责核对材料的材质及规格，无误后方可下料，并负责按“下料明细表”将标记内容用油漆或记号笔移植到下好的零件上。 5.3.3 可利用的余料，库管员需移植标识后妥善保存。 5.3.4 毛坯加工前，操作者应先根据“随件加工票”的标识内容核实来料标识，无误后方可加工。 5.3.5 工序间流转的产品零件，应注意标识的保护。当标识在加工中被去掉时，操作者在该工序结束后进行标记移植。 5.3.6 标识不清或无标识的零件不得加工、转序和装配，检验人员在检验时应先验证产品的标记是否正确，必要时，应及时与生产科沟通、确认。 5.4 产品包装标识 5.4.1产品装箱时，装配人员负责对箱装件、架装件、散运件分别做好出厂标识。标识要求字迹清晰、内容完整。 5.4.2 箱面唛头标记由技术科按合同规定设计和制作，标识内容包括：产品名称、工作令、箱号、装箱重心、起吊点、防护标记等；操作人员负责将箱面唛头标记贴（挂）到包装箱上。 5.5 产品检验和试验状态标识 5.5.1 检验和试验状态分为三种： a) 等待检验和试验的； b) 经过检验和试验合格的； c) 经过检验和试验不合格的。 5.5.2 检验和试验状态标识的方法 5.5.2.1 等待检验和试验的原材料、标准件、配套件、铸、锻件毛坯、外协件、零件和产品，应放在指定地点，不作其它标识。 5.5.2.2 通过检验和试验合格的按下述方法进行标识 a) 原材料、标准件、配套件，由检验人员在“材料入厍单”盖章；外协件，由检验人员在“随件加工票”上盖章； b) 铸、锻毛坯,由检验员在“材料入厍单”上盖章,并在毛坯上用记号笔标记“√”； c) 工序间的零件，由检验人员按工序在“随件加工票”上盖章，并在零件该工序加工部位用记号笔标记“√”。最后一道工序合格后，在零件最明显的部位用记号笔标记“○”； d) 产品所有工序经检验和试验合格后，质检科签发“产品合格证”。 5.5.3 不合格品按照TZBT/QMP8.4《不合格品控制程序》的有关规定进行状态标识。 5.6 可追溯性标识 5.6.1 当合同、法律法规规定产品具有可追溯性要求或因自身质量控制的需要时，技术科应在做技术准备时，在有关的工艺文件中对产品零件作出具体标识的规定。 5.6.2 生产科、各车间必须按标识规定严格执行，检验人员对标识移植进行监督和检查，并按要求填写有关记录。 5.6.3 凡属规定有可追溯性要求的场合，每个或每批产品均应有唯一性标识，该标识应与过程控制记录、检验记录、试验报告、无损检测报告等质量记录保持一致。 过程控制记录内容应根据工序的特殊性，在工