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吸塑加工 常见问题汇集 问题1、侧边起皱 产生原因 解决方法 片材太热 缩短加热时间或降低加热器温度 抽真空太早 延迟抽真空时间 无预吹胩或太小 如机器允许 ，可加装预吹装置 模具过冷 保持模具的热平衡 边角尖锐 边角设计过渡缓冲结构 表面无排气 在不影响制件功能和外观的条件下，可设置真空孔或排气缝 模盘不平稳 调节模盘运作的平稳 问题2、表面起皱 产生原因 解决方法 片材太热 缩短加热时间或降低加热器温度 抽真空太迟 提前抽真空 预吹太多 减少预吹量（修正机器预吹设置） 加热时片材接触模具 改良或调节机器，让模具与片材保持相当距离 加热时片材下垂 缩短加热时间或降低加热器温度，合理选择成型片材及配方设计 无上支撑设备 如机器允许，加装支撑设备 表面无排气 在不影响制件功能和外观的条件下，可设置真空孔或排气缝 问题3、部分起皱 产生原因 解决方法 片材太热 缩短加热时间或降低加热器温度 抽真空太早 延迟抽真空时间 抽真空太快 减慢抽真空速度 预吹太多 减少预吹量（修正机器预吹设置） 无下支撑设备 如机器允许，加装支撑设备 斜度不够 在不影响制件功能时，加大模具侧面斜度 梭边过渡过小 加大过渡缓冲结构 两点一线结构 避免或改良两点一线的对自然保护区结构 边角尖锐 边角设计过渡缓冲结构 抽气孔太高 合理布置抽气孔的位置 拉伸边太大 合理选用材料尺寸，优化排模结构 锁模盘太大 根据成型面积合理选用模盘 问题4、加热时起皱 产生原因 解决办法 加热时片材接触模具 改良或调节机器，或改模具结构，具模具与片材保持相当距离 锁模盘太低 改良或调节机器模盘高度 受热不均匀 根据片材受热情况调节发热器温度 片材单向拉伸 改良片材工艺或选用取向均匀片材 问题5、阴模口径起皱 产生原因 解决方法 预拉伸（上模）移动太快 减慢上模的运动速度及抽真空时间与速度的配合 模具上移太快 减慢上模的运动速度及抽真空时间与速度的配合 片材太热 缩短加热时间或降低加热器温度 受热不均匀 根据受热的具体情况调节发热温度 预吹太多 减少预吹量 型腔空气容量太大 改良模具结构及增加抽气孔或缝 问题6、棱边表面圆皱 产生原因 解决方法 抽真空太慢 加大抽真空速度 模具太冷 保持模具热平衡 降温太早 延时冷却 太光滑 喷砂、砂纸打磨、喷涂处理 排气设置错误 合理布置真空孔数量和位置 边角尖锐 边角设计过渡缓冲结构 问题7、表面夹气及气纹 产生原因 解决方法 片材太热 缩短加热时间或降低加热器温度 模具太热 保持模具的热平衡 太光滑 喷砂、砂纸打磨、喷涂处理 抽气不平衡（孔分布 合理布置排气孔或缝的分布 抽真空太快 减慢抽真空速度 预拉伸（上模）移动太快 减慢上模的运动速度及抽真空时间与速度的配合 预吹太多 减少预吹量 大平面设计不合理 改良大平面结构设计 模具内型腔容积过大 改良模具结构及增加抽气孔或缝 片材流动性大（树脂熔体强度太低） 合理选择成型片材及配方设计 模具材料 合理选择成型模具材料 问题8、成型收缩过大 产生原因 解决方法 脱模过热 控制定型温度及时间 阴阳模的选用 合理选择成型模具结构 片材的成份配方 合理选择成型片材及配方设计 钢性结构设计不好 改良钢性结构设计 问题9、晶点 产生原因 解决方法 片材中的结晶体（鱼眼） 加强片材生产工艺及片材质量管理 片材中的碳点 加强回料的应用及片材质量管理 片材污染的尘料 加强生产环境及片材储存的管理 模具表面不干净 成型前清理模具 问题10、穿孔 产生原因 解决方法 片材有晶点、气泡 加强片材质量管理 片材流动性大 选用合适片材 片材拉伸性差 选用成型伸展性好的片材 片材受热不均匀 依片材受热情况调节发热器温度 预拉伸（上模）太大或偏位 合理设计预拉伸（上模）尺寸及调节 预拉伸（上模）太粗糙 抛光或包裹棉绒布，喷涂处理 预拉伸（上模）太冷 保持模具的热平衡或选用绝热性模具材料 问题11、轮廓不清晰 产生原因 解决方法 片材太冷 延长加热时间或提高模盘温度 脱模过热 控制定型温度与时间 抽真空太慢 加大抽真空速度 抽真空不充分 延长抽真空时间 停止抽真空太早 加大抽真空速度和延长真空时间 冷却太早 延迟冷却机 下支撑太低 如机器结构，加装相对的支撑设备 成型程序太慢 加快成型速度 片材穿孔漏气 加强片材质量管理，改善模具结构及成型调控 表面无排气 在不影响制件功能及外观时，设置真空孔或排气缝 排气设置错误 全理设置排气孔或缝的分布 模具结构过于狭窄 设计模具时要避免深窄的结构 模具中空型腔太大 改良模具结构及增加抽气孔或缝 孔径太小或无抽气孔 增大真空孔或增加数量设置，或设置排气缝 轮廓不清晰 产生原因 解决方法 锁模盘无紧闭 锁紧模盘或密封周边 密封机构有缺陷 改良密封结构 密封处有泄漏 调节周边的密封性 真空泵过滤