[工学]6-1_-7工艺规程设计.ppt

加工工艺——产品制造的方法。 工艺规程制订的原则——优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。 1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。 T单=t基+t辅+t服+t休 基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。 辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件、操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、进退刀具等动作所需时间都是辅助时间。 布置工作地时间（工作地服务时间）是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。一般按作业时间的2％～7％估算。 休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2％估算。 在成批生产中 零件批量 th＝ td ＋tZ/N 单件核算时间 准备终结时间 单件时间 大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序，tZ/N ≈0，故不考虑准备终结时间，即 th＝ td （二）提高机械加工生产率的工艺措施 ?1. 缩短基本时间 2. 缩减辅助时间、工作地点 服务时间、准备终结时间 3.实行多台机床看管 4.新工艺、特种工艺 提高切削用量，但受到刀具寿命和机床刚度的制约。 缩短工作行程长度 (3) 多件同时加工 (l) 直接缩减辅助时间（如高效夹具、数显测量） (2) 使辅助时间与基本时间重合（如多工位） (3)减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间 (4)扩大零件的生产批量减少调整机床、刀具和夹具的时间 在单件小批生产中广泛采用各种数控和柔性制造系统及推广成组技术等，都可以缩短单件时间，有效地提高劳动生产率。 二、工艺过程的技术经济分析 所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。 1、生产成本 2、工艺成本 制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。 与工艺过程直接有关的费用。（如下） 工艺成本 可变费用+不变费用 可变费用 不变费用 可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括 材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。 不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整工人的工资等。 一种零件（或一道工序）的全年工艺成本E（单位为元）可用下式表示：　　　　　　　　　　E＝ NV＋ C 　其单件工艺成本Ed（单位为元／件），可用下式表示： 式中 V——每个零件的可变费用，单位为元／件； N——工件的年产量，单位为件； C——全年的不变费用，单位为元。 3.工艺方案的经济评比 Ed1 Ed2 N Ei Nc 　 若两种工艺过程方案的基本投资差额较大： 这时，在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。回收期愈短，则经济效果愈好。 第七节 工艺尺寸链（书p242） 一、尺寸链的定义、组成 1、定义 尺寸链就是在零件加 工或机器装配过程中，由 相互联系且按一定顺序连 接的封闭尺寸的组合。 一、精基准选择 1、基准重合原则 重点考虑： 减少定位误差 保证加工精度 （1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况： ①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。 (如下举例) 设计基准（选择为定位基准） 此时,若本道工序的加工精度为δ,则只要δ ≤ δA2 即可满足加工要求 例：图示零件加工台阶面 铣削平面 δ（本道工序加工精度） 设计基准 定位基准 若要满足加工精度必须有： －称为基准不重合误差 2、基准统一原则 3、互为基准 4、自为基准 5、定位夹紧可靠方便 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 如下图A 如下图B 当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则,反复多次进行精加工.如下图,加工精密齿轮时,通常是在齿面淬硬以后再磨齿面及内孔，因齿面淬硬层较薄，磨削余量应力求小而均匀，因此需先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面。这样加工，不但可以