[交通运输]第5章 机械加工工艺规程的制定1.ppt

1. 外圆表面的加工 1. 外圆表面的加工 1)粗车：适于加工未淬硬的各种金属； 2)粗车→半精车：粗车后，再半精车，适于不淬硬件。 3)粗车→半精车→粗磨：用于加工淬硬件，也可用于加工质量要求较高的末淬火件、铸铁件等。但有色金属不宜采用。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨：两道磨削工序，能得到高的加工质量，适用范围同第3方案。 5)粗→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工：满足质量要求极高的加工要求，不适于有色金属等韧性材料的加工。 6)粗车→半精车→精车：适用于有色金属加工。 7)粗→半精→精车→金刚车(细车)：适于有色金属加工。 2.孔的加工 1:钻孔→扩孔→粗铰→精铰 孔径80mm的孔加工，在孔的加工中应用最为广泛。 各类生产类型均可用这种方式对孔进行加工。 零件材料一般为末淬火钢或铸铁，有色金属谨慎选用。 2:钻孔→半精镗→精镗：大孔尺寸 (80mm)加工。 3:粗镗→半精镗→精镗：毛坯上有底孔且孔径较大 (一般φ80mm)的孔加工。 4:粗镗→半精镗→精镗→粗磨→精磨：适于经淬硬零件的孔加工，也可用于铸铁及未经淬火的零件的孔加工。但磨孔效率较低，技术难度较大。 5:钻孔→扩钻→拉削： 适用于车上各种零件的大批量生产。零件材料既可为未经淬火钢、铸铁，也可为有色金属。但孔的长径比不宜过大，一般为1/4-1/3。 3.平面加工 1.粗车→半精车→精车→磨削：用于与圆柱面相垂直的平面，常和外圆加工在同一序内完成。 2.粗刨 (粗铣) →精刨 (精铣) →刮研：用于加工未淬硬的平面，可得较小的表面粗糙度值。 3.粗刨 (粗铣) →精刨 (精铣) →宽刀精刨：用于批量较大的生产。 4.粗刨(粗铣)→精刨(精铣)→粗磨→精磨：用于零件精度要求很高和在加工过程中需淬硬的平面加工。 5.铣→粗拉→精拉：用于大批大量汽车零件生产或对平面面积较小的不淬火平面的加工。 6.粗铣→精铣→精磨→研磨→抛光：用于精度要求特高的平面。对零件研磨加工时，形状简单的小件可用机械研磨。形状较复杂，体积较大的零件，一般只能用手工研磨。 四、切削用量的确定 切削用量:切削速度、进给量和切削深度。 影响切削用量选择的因素: 1)刀具的材料结构形状以及刚度； 2)被加工零件材料及其切削性能、零件的形状和刚度 3)机床（设备）的性能、功率和刚度； 4)加工方法对加工精度及表面粗糙度的要求； 5)对生产率的要求等。 合理确定切削用量，对保证加工质量，提高生产 率及降低刀具的磨损等都有很大意义。确定切削用量 时，可参考有关资料，根据目前汽车的切削用量水平 进行。 2)辅助时间Ta:工序中为实现工艺过程必须进行的各 辅助动作(如装卸工件,开停机床,改变切削用量,进退 刀具,测量工件等)所消耗的时间.基本时间和辅助时 间之和称为工序作业时间. 3)布置工作地时间Ts:为加工正常进行,工人用于照管 工作地(更换刀具,润滑机床,清理切屑,收拾工具等） 所消耗的时间。按工序作业时间的α=2﹪～7﹪估算。 4)休息与生理需要时间Tr:指工人在工作班内为恢复 体力和满足生理上的需要所消耗的时间.按工序作业时 间的β=2%-4%估算。  上述四部分的时间之和称为单件工时定额,即: 5)准备与终结时间Te:成批生产中，工人为了生产一批工件而进行的准备和结束工作所消耗的时间。 第五节 制定机械加工工艺规程范例 一、审查零件图样 1.审查零件图样的完整性 三、定位基准的选择 径向基准：孔；轴向基准：端面； 3.辅助工序的安排 金属镀层 非金属镀层 氧化膜 表面处理工序 检验工序 其它工序安排 位置:工艺过程最后 目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前 目的：安全 位置:粗加工后,关键工序后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验 （无损探伤、 磁力探伤、 水压、超 速试验） 去毛刺,倒钝 锐边; 去磁; 清洗; 涂防锈油; 第三节 工序具体内容的确定 拟定了零件的工艺路线后，其中的机加工序还有如下工作要进行 ： 加工余量的确定； 工序尺寸与公差的确定； 机床及工艺装备的选择和设计； 切削用量的选择； 工时定额的制定。 一.加工余量的概念 总加工余量 总加工余量为各工序余量之和 工序余量 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量:一道工序内切除的 金属层厚度,为相邻两工序的 工序尺寸之差。 双边余量 单边余量 外表面工序余量 内表面工序余量 外表面（轴）工序余量 内表面（孔）工序余量 图5-11 双边余量 最小工序余量 工序余量变化范围 最大工序余量 基本（公称）余量Z：相邻工序