危险源预知训练KYT.ppt

课程内容 第一部分：现场管理的基础—6S管理 第二部分：基于6S的现场安全管理 第三部分：基于6S的安全意识提升 第四部分：基于6S的现场效率化改善 第五部分：基于6S的改善推动机制 第六部分：现场改善，起于素养，终于素养 第一部分： 现场管理的基础—6S管理 1.现场是哪里？ 现场是：企业价值诞生的地方，也是管理落地，问题交织的地方，是企业运营水平的全息投影。 管理和技术力量聚集 问题在第一时间得到发现和解决 改善的发源地 严谨的标准和良好工作习惯 优秀员工成长的第一课堂 2、6S的发展历程 在1955年，日本 部分企业“安全始于整理整顿，终于整理整顿” 宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和安全。 后随经济的发展而逐步提出了口号了“清扫，清洁，素养”，也就是3S 日本的6S著作到了1986年，逐渐问世 第二次世界大战后，日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，进而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位 6、现场管理的架构 三个基础工具：5S，目视化，作业标准化 多项管理内容：安全、生产效率、成本、质量、环境、保全 两个改善机制：创意提案功夫，QCC品管圈活动（团队改善） 两个管理层次：维持、改善 第二部分： 基于6S的现场安全管理 现场是将企业各项经营要素转化为企业价值的主战场，其工作的复杂性和多变性，决定了现场也是最可能存在安全隐患和发生安全事故的场所。因此，现场安全管理是企业安全管理的第一道防线，也是企业安全管理起点和终点。 安全是最大的效益，员工没有生命安全和健康的保障，一切的财富和美好的东西都将成为泡影。因此，现场管理者的首要工作任务就是抓安全。 一、本质安全的理念 通过产品设计、过程控制、人员培训等管理手段，使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。具体包括： 失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）； 故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。 本质安全的理念 人的安全可靠性。 不论在何种作业环境和条件下,都能按规程操作,杜绝”三违”,实现个体安全; 物的安全可靠性。 不论在动态还是静态过程中,物始终处在能够安全运行的状态; 系统的安全可靠性。 在日常安全生产中,不因人的不安全行为或物的不安全状况而发生重大事故,形成“人机互补,人机制约”的安全系统; 制度规范,管理科学。 杜绝管理失误,实现企业生产中的零缺陷,零事故,从而基本形成无灾可救,无险可抢,无事故发生的格局。 二、安全管理的基础：危险源的识别 第一类危险源： 生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）。 危险物质 主要措施：约束，限制，隔离，替换。 安全管理的基础：危险源的识别 第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素，包括： 物的故障：机械设备、装置、元部件不能实现预定功能、不安全状态等。物的故障可能是设计、制造缺陷造成的；也可能是维修、使用不当，或磨损、腐蚀、老化等原因造成的。 人的失误：人的工作行为偏离了被要求的标准（过程和结果），造成能量或危险物质控制装置的漏洞或失效，从而导致事故发生。 环境因素：人和物存在的环境，如温度、湿度、噪声、振动、照明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。 更广泛的分类 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类代码》是按导致事故和职业危害的直接原因（危害因素）对危险源进行分类： 物理性危险、危害因素：设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害；噪声危害；振动危害；电磁危害；运动物危害；明火；造成灼伤的高温物质；造成冻伤的低温物质；粉尘与气溶胶；作业环境不良；信号缺陷；标志缺陷；其他。 化学性危险、危害因素：易燃、易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质；其他。 生物性危险、危害因素：致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他。 心理、生理性危害因素：负荷超限：体力、听力、视力、其他负荷超限；健康状况异常；心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他； 辨识功能缺陷：感知延迟、辨识错误、其他；其他。 行为性危害因素：指挥错误：指挥失误、违章指挥、其他；操作失误：误动作、违章作业、其他；监护失误；其他。 其他 。 更广泛的分类 GB6441《企业职工伤亡事故分类》，将危险源分为16类： （1）物体打击； （2）车辆伤害；（3）机械伤害 ； （4）起重伤害；（5）触电； （6）淹溺；（7）灼烫； （8）火灾；（9）意外坠