《企业流程管理与实际应用》.pptVIP

精细化管理实际应用 搬运作业的改善要点 1.重量 → 省力化／自然力搬运 2.距离 → Layout改善 3.时间 → 装卸方法／机械化 4.次数 → 多量化 → 自动化 精细化管理实际应用 改进搬运的要点 ① 有没有不用搬就可以解决的办法？ ② 能否消除转载货物？ ③ 有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？ ④ 能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？ ⑤ 在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否 使用夹具？ ⑥ 能否消除装配的安装和拆卸？ ⑦ 能否轻松完成？能否不利用机械力？ ⑧ 有没有不使用起重机的方法？ ⑨ 能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？ ⑩ 对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？ 精细化管理实际应用 搬运作业效率分析 精细化管理实际应用 平衡损失指标： CT即节拍时间＝MAX（各工序分配时间） 分配时间＝作业时间÷工序总人数 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高 生产效率的衡量指标 ∑分配时间 工序数×CT 平衡率LB= ×100％ 平衡损失率＝1－平衡率LB 4M1E实际应用 寻找4M1E不一致的原因 观察不合格产品 观察现场 观察步骤 观察各道工序，找出问题点 通过排除法缩小问题点范围 在缩小的问题点发生的场所，进一步细致观察 4M1E实际应用 观察现场的要领 舍弃先入为主的观点 拥有强烈的解决问题的意识 把握作业异常 问有经验的前辈和作业人员 分析不一致的产品 缩小问题点范围 4M1E实际应用 为什么只有丰田能够独站鳌头 在日本企业暂时失去增长势头时，丰田的收入和利润 仍然继续增加。虽然有人认为理由有很多，但是真正 的理由却是丰田所拥有的卓越的“育人”环境。 4M1E实际应用 如何提高解决问题的能力 (1)实际作业能力 (2)改善工序作业的能力 (3)培育部下的能力 (4)团队合作的能力 无论自动化和人工智能化多么发达，都认为只有人才能做到，即使是在其他企业都轻视人的教育时，丰田也一直坚持全力“提高人的水平”。 4M1E实际应用 用4M1E制造产品 入口 出口 不合格产品产生 是因为产品质量 参差不齐 4M1E实际应用 制订对策、方案 活用经验、判断力和智慧 (2) 集体创造性思考（5W1H） (3) 改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化） (4) 根据现实上能实现的东西制订方案（4M1E、5S） 4M1E实际应用 所谓不合 格是因为 有不一致 的地方 对于产品质量的思考 4M1E没有不一致的地方 （注：即使是合格产品， 也有很多不一致） 不合格 产品 合格 产品 不合格 产品 4M + 1E 上限 规 格 下限 4M1E实际应用 如果相同的作业人员、相同的作业方法、相同的原材料和零部件以及相同的机械设备，在相同的环境下生产同一种产品，产品质量就不会不一致。 精细化管理实际应用 引子 生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田汽车有限公司的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心---追求消灭一切“浪费” 实现现场精细化管理，最基本的一条就是消灭浪费。 精细化管理实际应用 浪费的识别和消除 浪费的识别和消除是精细化生产的核心 成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训 浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上 精细化管理实际应用 发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费 解决生产浪费的法宝 IE核心技术的导入 工时测定 IE的改善手法 如何消除浪费 精细化管理实际应用 （2）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 （1）不增加价值的活动是浪费 比如：搬运、检验、不良返工… 比如：过量库存… 什么是浪费 精细化管理实际应用 工厂中的七大浪费 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多（过早）浪费 7 大 浪 费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。 地下工厂 精细化管理实际应用 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 等待的浪费 精细化管理实际应用 搬 浪 移 动 费 时 费 力 搬运过