加工误差综合分析计算.pptVIP

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2018-03-08 发布于河北
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加工误差综合分析计算.ppt

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加工误差综合分析计算

分布曲线与x轴所包围的面积代表了一批零件的总数。如果尺寸分散范围超出零件的公差带，则肯定有废品产生，如图中所示的阴影部分。若尺寸落在Lmin、Lmax范围内，工件的概率即空白部分的面积就是加工工件的合格率。加工误差统计分析应用举例确定工件尺寸的合格品率和废品率废品率计算加工误差统计分析应用举例加工误差统计分析应用举例 1.车削一批销的外圆，其尺寸要求为?20-0.012mm，经测量统计计算，该工序尺寸按正态分布，标准偏差σ=0.025mm，公差带中心小于分布曲线中心的尺寸，其偏移量为Δ=0.03mm（如图所示），试指出该批工件的常值系统性误差和随机性误差。计算合格品率和废品率。加工误差统计分析应用举例 1、该批工件的常值系统性误差为Δ=0.03mm，该批工件的尺寸分散范围为6σ=0.15mm，其中主要以随机性误差为主。实际加工尺寸的分布中心为： =19.94+0.03=19.97mm 尺寸分布的最小值为：19.97 -3σ=19.89519.88mm，没有不可修复的废品。尺寸分布的最大值为：19.97 +3σ=20.045mm20mm，有可修复废品。 =1.2 查表得：Q=0.3849,故废品率为0.5-0.3849=11.51% 合格品率为88.49%。 2、零件要求的尺寸平均值为 20-0.06=19.94mm 零件要求的最小值为： 20-0.12=19.88mm。零件要求的最大值为20mm。加工误差统计分析应用举例 2. 在磨床上加工销轴，要求外径d= mm，抽样后测得 =19.974mm，σ=0.005mm，其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量，并求废品率。 [解]：该工序尺寸分布如图所示。工艺能力系数工艺能力系数小于1，说明该工序工艺能力不足，因此不可避免要出现废品。工件最小尺寸dmin= - 3σ=19.959mm要求的最小尺寸（19.957mm）故不会产生不可修复的废品。工件最大尺寸dmax= +3σ=19.989mm要求的最大尺寸（19.984mm）故要产生可修复的废品。求废品率：查表得： Q=0.4772 故废品率为：0.5-0.4772=2.28% * *