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铜陵海螺万吨线介绍 一、生产线概况 铜陵海螺万吨线于2002年11月开始建设,第一条万吨线即国内首条万吨线于2004年5月26日点火,2004年6月5日投料,7月达产达标;第二条万吨线于2004年10月5日点火,10月12日投料,并于当月达产达标; 第二条万吨线从点火到投料仅用7天时间,实现当月点火,当月投料,当月达产达标,开辟了水泥生产的新纪元;余热发电机组于2007年10月28日并网发电。 二、工艺流程介绍 1、石灰石破碎 经爆破开采的矿石由矿车卸入板喂机，喂入破碎机（三线为双转子破碎机，四线为两台单转子破碎机）进行破碎，破碎后石灰石经约两公里的石灰石皮带送至堆料机进行堆料。 2、原料预均化堆场 石灰石堆场为长形堆场 ，堆场38米*430米，储量为100000吨，堆场均化效果为10：1，采用人字形堆料，端面取料，取料机取料能力为800t/h。 砂岩堆场为圆形堆场，堆场为φ80m，储量为80000吨，均化效果为8：1，采用人字形堆料，侧面取料，取料能力为400t/h。 铁质校正料为圆形堆场，堆场为φ80m，储量为80000吨，均 化效果为8：1，采用人字形堆料，侧面取料，取料能力为400t/h。 三种原料由取料机取出后，通过皮带输送机送住配料站，各物料仓，物料仓分为石灰石仓，储量为1200吨，砂岩仓储量为700吨，铁粉仓储量为650吨，校正料仓储量为650吨。 3、原料配料、粉磨系统 原料配料及粉磨系统均为双系统配置，即两台立磨，两台电收尘及两套输送系统，配料站物料通过板喂机、皮带秤进行计量和配料各组分的控制由DCS进行在线控制调整。 配好的物料通过皮带输送机送往原料立磨进行粉磨，出预热器的废气被用作烘干物料的热源，通过选粉机筛选后的成品物料由窑尾高浓度电收尘收集，通过拉链机、斜槽和胶带斗提，送至两个φ22m，库容19500吨CP库内进行均化，出电收尘的废气由窑尾EP风机和烟囱排入大气。 4、烧成系统 烧成预热器为五级双列旋风预热器，分解炉为在线喷腾型分解炉。物流方向：出磨生料在CP库顶通过六嘴分配器均匀进入CP库内各个区，CP库底共分为外环，分别八个区，由程序控制每个区下料7.5分钟，轮流进行卸料，以达到均化目的，均化效果为8：1。 出库生料经斜槽、胶带斗提提升至预热器顶，经分料阀分别喂入A、B两列预热器，在预热器中与热气流进行热交换，出四级筒的生料喂入分解炉在分解炉内实现CaCO3分解，再由五级筒进行收集，喂入回转窑内，在回转窑内进行煅烧，形成熟料，进入冷却机进行冷却，冷却后的熟料被送住熟料库储存，商品熟料由五公里的皮带送至专用码头进行发运。 气流方向：冷却机内冷却风机供给的风一部分作为二次风，直接入窑，为煤粉提供氧，同时二次风温高达1250℃，节约了能源；一部分为三次风，由三次风管进入分解炉，为炉内煤粉燃烧提供氧；一部分为煤磨提供烘干热源,剩余为废气，经AQC锅炉进行低温发电后，经窑头电收尘除尘后，由窑头排风机排入大气。二、三次风在分解炉内汇合，在与生料完成热交换后，进入PH锅炉进行低温发电后经过增湿塔（或者进入增湿塔进行降温增湿），作为原料的烘干热源。 5、煤磨系统 原煤由船运至装运煤专用码头，由卸煤机卸下，经约五公里皮带运至堆料机进行堆料，煤均化堆场为两个圆形堆场，分别向三、四线煤磨提供原煤，堆场为φ80m的圆形堆场，储量为52000吨，取料机取料能力为250t/h，均化效果为8：1。 原煤由取料机取出经皮带机送往储量为200吨的磨头仓，原 煤由皮带秤计量后喂入煤立磨内进行粉磨，经选粉机选粉的成品煤粉由袋收尘收集后进入煤粉仓，废气由主排风机排出。 煤粉仓内煤粉经转子秤计量，分别送往窑头燃烧器和分解炉内。 三、万吨线主机设备配置 1、石灰石取料机 型号：QGB800/38 能力：800t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂 2、砂岩、铁粉取料机 型号：QY400/80 能力：400t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂 3、煤取料机 型号：QY250/80 能力：250t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂 4、原料立磨 型号：ATOX-50 能力：干基430 t/h 磨盘转速：25.0r/min 磨辊规格：φ3000×1000mm 磨盘直径：φ5000mm 电机功率：3800kw 产地FLSmidth 5、窑尾电收尘 型号：BS930-2×30/12.5/4×9/0.4 处理废气量: 86000m3/h /700000m3/h 废气温度：85～120℃ / 140～160℃ 入口废气浓度：≤600g/m3 / ≤40g/