[管理学]设施规划与物流系统 第九章0910.ppt

第九章 物流设施规划及其布置设计 设施规划 设施规划的发展历史 20世纪初——（主要凭经验和感觉）分工理论引发“工厂设计”(三项内容？） ——操作法研究、工厂布置和物料搬运 20世纪30年代——“设施规划”取代“工厂设计”——广泛采用运筹学、统计学和概率论 20世纪60年代——1961年 Muther 提出系统布置设计SLP（80年代引进国内） 设施规划的发展历史 20世纪70年代——计算机辅助工厂布置CAL、成组技术——CRAFT（位置配置法）、CORELAP（相互关系法）、PLANET（分析评价法） 20世纪80年代——计算机仿真——研究柔性问题、专家系统、多目标优化 20世纪90年代——结合先进制造技术——CIMS、JIT 现在——设施布置与物流系统的自动化、柔性化、信息化、网络化、绿色化、智能化 什么是设施： 是指使工作便利的工具、环境或设备。 什么是设施规划： 是针对企业个体中的生产或服务系统的生产或转换活动，从投入到产出的全过程中，将人员、物料及所需的相关设备设施等做出最有效的组合与安排，并与其他相关设施协调，以期获得安全、效率与经济的操作，满足企业经营需求，同时能进一步对企业长期的组织功能和发展产生更积极的影响和效益。 设施规划 设施规划与设计的原则 减少或消除不必要的作业； 流动的观点； 系统的概念； 重视人的因素； 从宏观到微观，又从微观到宏观。（反复叠代及并行设计） 简化加工过程； 有效地利用人员、设备、空间和能源； 最大限度地减少物料搬运； 缩短生产周期； 力求投资最低； 为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。 设施选址 单一设施的场址选择就是根据确定的产品（或服务）、规模等目标为一个独立的设施选择最佳位置。 复合设施的场址选择就是要为一个企业的若干个下属的工厂、货栈、销售点或服务中心，选择各自的位置，使这些设施的数目、规模和位置达到最佳化。 1.对场址缺乏充分的调查研究和勘察； 2.不能客观地对待科学分析，凭主观意愿做出决定； 3.选址工作过于仓促； 4.忽视了不适合本设施的自然条件、市场条件、运输条件等因素； 5.缺乏长远考虑，确定的场址限制了发展。 主要原则： 1.最低成本原则 2.专业化分工协作原则 3.分散与集中相结合原则 4.重点开发原则 5.吸引外资合理投向原则 地区选择： （1）社会和经济环境 （2）资源条件 （3）气候条件 （4）运输条件 （5）人力资源条件 地点选择： （1）地形地貌条件 （2）地质水文条件 （3）运输联接条件 （4）公共设施条件 （5）环境条件 （6）生活居住条件 （7）特殊要求 设施布置的内容 工厂总体布置设计 车间布置设计 工厂总体布置设计 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公场所等作业单位相互位置； 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的相互位置； 解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运输方式。 车间布置设计 解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位相互位置； 解决工作、设备、通道、管线间的相互位置； 解决物料搬运流程和运输方式。 “作业单位”（Activity)是设施的基本区划，可大至一个建筑物或一个车间，亦可小至一个出入口或一台机器——如何划分，须看规划设计工作所处的阶段或层次。 设施布置的目标 总体目标： 在已确定的空间场所内，将物流全过程的人员、设备、物料所需的空间做最适当的分配和最有效的组合。 设施布置的目标 具体目标： 最好的工艺流程——保证工艺流程畅通，生产时间短，生产连续。 最少的物料搬运费用——运输路线简化，避免往返和交叉。 最有效地利用空间——使建筑设备和单位制品的占有空间小。 最好的柔性——设施布置适应产品需求的变化、工艺和设备的更新。 最舒适的作业环境——保证安全，满足生理、心理要求。 最便捷的管理——使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区域或靠近布置。 工厂总体布置的原则 总体布置要求符合工艺过程，物流路线短捷顺畅，重视各作业单位之间的关系密切程度 内外协调 道路便捷 合理用地 适应自然条件 安全和环境保护 车间布置的原则 以车间生产纲领和生产类型为依据，确定车间的生产组织形式和设备布置的形式 要求工艺流程通顺，物料搬运短捷方便，避免往返交叉 根据工艺流程选择适当的建筑形式，采用适当的高度、跨度、柱距，配备适当等级的起重运输设备，充分利用建筑物的空间 要对车间的所有组成部分，包括机床、工作位置、毛坯与零件存放地、检验试验用地、辅助部门、通道、公用管线、办公室、生活卫生设施等，合理区划