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标准工时讲解--宽放明细
(5)物体之运动量应尽可能加以利用,但如果肌力制止时,则应将其减至最小限度。 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制或受控制之运动较快确实。 (8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发。 2、关于操作场所布置 (1)工具物料应置于固定场所 (2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 (3)零件物料之供给,应利用其重要坠至工作者手边。 (4)“坠送”方法应尽可能利用之。 (5)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (6)应有适当之照明设备,使礼堂满意舒适。 (7)工作柜及椅子之高度,应使工作者坐立适宜。 (8)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好姿势。 3、关于工具设备 (1)尽量解除手工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (2)可能时,应将两种合并之。 (3)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (4)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 3、搬运 自动搬运/人手搬运 专人搬运/作业员搬运 装卸作业 4、停滞 自主性停滞(例如:休息) 强制性停滞(例如:停工待料) 呆滞未处理 5、储存 存仓/政策性 暂置现场 管理疏失 三、程序分析图的结构 1、对象 作业者(以人为准) 料件(以物为准) 2、事象记录 程序图符号/编号(注意混用符号) 事象内容说明 3、问题点方向 距离(→布置改善) 时间(→各项改善) 困难危险(→直接动作改善/夹工具设计) 四、程序分析的实例 1、锭剂包装工程程序图 2、仓库橡皮管领料程序图 五、流程图辅助工具 1、线图(Flow Diagram) 直接绘出现场配置图 依料品(或作业者)走动路线,绘出经路图 找出距离太长(或重复/逆向)的问题 进行问题点改善 六、程序分析的检讨要点 1、操作加工 1、省力化→装卸工具/夹道具 2、省时化→装卸工具/道具 3、准备工时抑减 4、提升良品率~Fool Proof设计 2、检查 1、少人化→自动化/自主检查 2、无检查化→制程ZD化 3、时间→简化/检验工具之使用/抽验 4、次数→抽验/检查规范 3、储存 1、期间→MRP之运用/看板方式 2、品料项目→库存模式适用化 Lead Tune压缩/无库存化 3、流通性→在制品容器化 4、及时性→呆料之处理 4、停滞 1、期间→派工方法/进度管制法/模式配列 2、时间→Layout改善/搬运设备活性化 3、无停滞性→制程多移转设备改善 4、生产线平衡性? 5、干涉性停滞→人机程序改善 七、场地布置造成的非效率因素 搬运距离 时间/人力/建物运用 搬运次数 逆搬运 不必要的搬运 装卸作业 人力/时间〕 损失 设备 八、搬运程序图 1、实例(略) 2、记录分析要点 用什么搬运 搬运耗用时间 搬运距离 搬运困难度 九、搬运分析表 从 到 料件 搬运者 容器 用车 重量 距离 时间 次数 改善 重点 十、搬运的检讨要点 1、距离→Layout改善 2、次数→多量化→自动化 3、少人化→自动化 4、时间→装卸方法/机械化 5、省力化 十一、搬运改善方向 1、非由作业员搬运 2、避免重覆搬运/逆搬运 3、运用自然力搬运 4、使搬运距离/次数/时间为最少 →Activities Relation Chart 5、缩减Lead Time 6、减少搬运困难度与用力度 十二、搬运的盲点所在 1、装卸 搬运前的处理/搬运后的处理 反面不被重视 复杂的装卸,反面比搬运更耗时费力 2、放置状态 以料品旋转的“活性系数”表示 超低阶的旋转,越花搬运人力工时 3、逆搬运(Back Tracking) 应尽可能避免 十三、物品放置的活性系数 0 散放在地板上 小量放入袋子(容器)内 放在栈板上 放在车辆上(待移动) 放在移动的搬运工具上 (输送带/滑台) 第十一章 作业站效率化设计改善 (人机程序与动作改善) 一、作业员效率低落的现象 人机配合不佳的停关 多人配合不佳的等待 无效动案的存在 阻碍直接有效动素进行的动素 手的停滞等待 方法/操作标准的缺失 材料/工具/机台准备不佳的影响 心态/意愿的问题 二、运用人机程序图进行改善目的 找出人员或机台的原著等待状态 找出合理的周程时间 1人多机(或1机多人)的最佳安排 三、人机程序图的基本结构 停 闲 停 闲 停 闲 作业者 时 间 机 台 四、人机程序图编制要点 1、确认作业员/机台的作业单元 2、确定各作业单元间先后顺序及同进间关系 3、测定各单元时间 4、依时间绘入人机(相对)单元
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