氨氧化生产消酸.pptVIP

表4-7 在不同温度条件下氨-空气燃烧的浓度极限(VOL) 　　 4.4.3 温度、压力和接触时间 （1）温度：如果过低，则催化剂活性低 （2）压力：常压下氨的氧化用3～4层铂网。 （3）接触时间：接触时间应适当，太长或者太短都会降低氧化率。 　　 4.4.4 硝酸生产常见事故模式 （1）NH3和空气在接触设备、混合器、管道内生成易爆的混合气体发生爆炸。 （2）生产车间、厂区内聚集有大量氨和氧化氮气体，使职工中毒。 （3）生成亚硝酸盐-硝酸盐易在鼓风机、透平压缩机，反应器和接触设备的点火部件管道等处发生爆炸。 （4）当浓缩器燃烧室内加入过量液体或气体燃料时，稀硝酸浓缩工段会形成易爆的气体 （5）当氧气冲出或氧气进入被有机物质污染的设备时，在未经脱酯处理以及沾有油污的设备和管道表面可能发生燃烧。 （6）氧气和硝酸与有机物接触或与含有棉花，石蜡等有机物质的石棉衬垫和填料接触而发生燃烧。 （7）由于浓硝酸和混酸有机物质接触引起燃烧和爆炸。 （8）液体氧化氮与氨混合而发生爆炸。 　　 4.4.5 氮氧化物气体吸收系统 氮氧化物氧化中除了一氧化氮外，其它的氮氧气物都能按下列各式与作用： 总反应式为 　　 　　 4.4.6 氧化氮尾气催化净化系统 广泛采用天然气和其它可燃气的催化还原方法对氧化氮尾气进行净化处理，以达到尾气排放的卫生标准。 残留的NO+NO2，用热氧化氮气体将尾气预热至400℃，而后与天然气混合，以确保反应结束时温度达到750～870℃,采用附在载体上的铂催化剂。用这种方法可使尾气中NO+NO2含量降到0.005～0.0005%（体积） 4.4.7 硝酸盐-亚硝酸盐爆炸性分解 如果部分氨在催化剂网上未发生反应，氨即与来自接触反应器的氧化氮气体作用生成硝酸盐-亚硝酸盐。硝酸盐-亚硝酸盐也会在反应器和接触反应器点火部件的管线中沉淀析出。硝酸盐-亚硝酸盐会发生爆炸性分解。 4.5过程工艺安全控制技术 4.5.1 温度控制 （1）入车间的氨气温度 氨气温度不宜过低 （2）进入中和器的氨气温度 中和过程吸热，氨气温度愈高，中和反应热相应增加，制备的硝铵溶液浓度也就愈高。从操作控制来说，气氨的温度高，也能防止液氨带入中和器内。入中和器的氨气温度一般以50～80℃为宜。 （3）入中和器的硝酸温度 单从中和反应热效应来衡量，入中和器的硝酸温度愈高，对中和过程就愈有利。但是硝酸温度过高对不锈钢设备的腐蚀会加剧，因此入中和器的硝酸温度都选择在 30～50℃ （4）中和器内的溶液温度 中和器内溶液的温度主要随所用硝酸的浓度不同而有差异。一般在120～130℃之间。 　　 4.5.2 压力控制 （1）入车间的氨气压力 入车间的氨气压力一般要求控制在0.15～0.35MPa表压，并要求瞬间波动范围不超过0.005MPa表压 （2）入中和器的氨气压力 中和器的氨气压力不超过0.18MPa表压为宜。 （3）入中和器硝酸的静压 为了使中和操作平衡，必须保持硝酸的正常加入量，因此硝酸也必须以稳定的压力送入中和器内。一般由酸高位槽产生的静压应为0.18MPa表压左右，因此，硝酸高位槽到喷头的垂直距离应保持15m左右为宜。 （4）中和蒸发蒸汽的压力 蒸发蒸汽压力最低不宜低于0.15MPa表压。 　　 4.5.3 中和器溶液及蒸汽控制 中和器所逸出的蒸发蒸汽中含有的硝酸量（或氨量）与器内硝铵溶液的酸碱度有着紧密关联，当溶液内的酸碱度发生微量变化时，蒸发蒸汽中酸碱度也会发生相应的更明显的变化，因此目前生产上硝铵溶液的酸碱度的控制都是通过控制蒸发蒸汽中含有的酸或氨量来实现的。 　　 4.5.4 硝酸铵含量控制 中和蒸发蒸汽中除含有一定量的硝酸（或氨）外还夹带有一定量的硝铵液滴，为此蒸发蒸汽需通过分离器（或捕集器），将其中的硝铵分离出来加以回收，然而分离后的蒸发蒸汽并不可能保证所有被夹带的硝铵都能分离下来，为减少硝铵的损失，在分离后的蒸发蒸汽中硝铵的含量应不大于1.5g/l。经分离后的蒸发蒸汽中的硝铵含量与进入分离器的蒸发蒸汽中的硝铵含量有直接关系，进入分离器的含量多，出口的含量也就增加。当进入分离器的气体中硝铵含量超过10g/l（溶液）时，分离后的气体中硝酸铵的含量就有可能超过上述指标。 　　 4.5.5 硝酸及氨纯度控制 硝酸的纯度包括三个方面：浓度、氧化氮含量及其它杂质。 中和时原料硝酸的浓度是影响制得的硝铵浓度的关键因素，因此中和所用的硝酸浓度应该选择在43～53%之间。值得提出的是硝酸浓度随意降低后，会引起一连串