生产力管制系统.pptVIP

目录 一，背景与目的 一，背景与目的 所以，LCD注塑厂的多种生产方式并存的模式，对于效率的横向比较十分困难，但实现纵向比较则相对容易。 导入生产力管制系统，可以更有效的对目前的生产现状进行分析，对工厂的产能、人员及设备负荷、盈利能力进行监控，对效率、品质、成本进行管控。 一，背景与目的 二，定义 二，定义 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 三，逻辑 四，格式、界面信息 四，格式、界面信息 四，格式、界面信息 Date: * 生产力管制系统规划草案 时间：2009年7月10日 一，背景与目的 二，定义 三，逻辑 四，格式、界面信息 目前，LCD注塑厂的生产力管制存在以下几个问题： 1，以标套为管制基准的缺陷： a，无人力相关数据，无法实现人力精实； b，数据粗放式管理，无法实现单一产品精细化管理； c，标套计算中，其难度系数的定义不够精确，误差大，难控制。 d，标套无法同标准工时一样，直接反应成本，或者更直观的反应生产效率的趋势。 2，对效率的使用分类 设备的利用率是衡量注塑车间的生产指标的最重要数据。 因注塑车间主要是设备为主，人员为辅。那么OEE的统计是必须的，而OPE则不需要统计。 人员的利用率则是衡量加工车间的生产指标的最重要数据。那么加工车间及注塑后加工的OPE的统计是必须的，而OEE则不需要统计。 3，现行的数据统计方式 现行的数据统计方式，由各部门汇总数据至财务，然后才能计算出效率。 这其中，计算的延迟性，导致现场无法第一时间掌控数据； 数据统计的重复统计、计算、分析，导致人员工作效率地下，同时也容易出错。 4，数据的保存 目前电脑保存数据易丢失，若采用服务器方式保存，则可更具持续性 一，背景与目的 通过数据录入，自动计算出一系列生产相关数据，可对以下内容进行分析： 1，设备、人员的使用效率；2，设备的故障率与周期寿命；3，设备、产线损失工时分类及统计 3，直接人力的需求状况；4，成本及效益的综合考量 5，综合产能、设备需求 6，根据数据可制订KPI目标，并计算达成 7，订单预测 8，计划的准确性 1，设备稼动率OEE 稼动率OEE=良品产出工时/投入设备工时 2，人员稼动率OPE OPE=良品产出工时/投入人力工时 3，人员稼动率OPE OPE=良品产出工时/投入人力工时 4，单位产出需求工时 单位产出需求工时=产品瓶颈工时*人数 5，单位产出投入工时 单位产出投入工时=单位产出所需人力*瓶颈时间 6，MTBF（平均无故障时间）/MTTR（平均排除故障时间） MTBF=设备开机时间/设备维修次数 MTTR=设备故障时间/设备故障次数 7，故障率 故障率=设备故障时间/设备运行时间 8，标准工时 标准工时：生产一件产品所用人员操作时间之和 9，直接/间接人力 直接人力：随线生产的工人 间接人力：其他辅助人员，如班组长、物流人员 周计划 目标产出 使用设备 标准工时 计划产出工时 实际达成 设备工时 人员利用 实际产出工时 实际投入工时 1，注塑车间的简单流程 稼动率OEE 考勤 人员需求 目标达成 实现净值 良品率 故障统计 故障率 换模工时 1.1注塑车间生产力管制系统输出数据 1，OEE：可以反映设备的利用率，设备产能，设备的需求。 2，故障率:可反映故障所占设备可利用时间的比例，故障的类型，故障汇总及处理方案，依次可作重点保养计划。 3，MTBF/MTTR：可反映设备故障排除的时间及无故障的时间，依此作设备月度保养计划。 4,计划产出工时/计划需求人力：可评估目前的产能空间及人力剩余，同时根据近期的计划产出也可以推算长期的产能预算，及人力需求。 5，实际产出工时/设备投入工时：可计算设备/人工成本 结束 日期 开始 日期 产品 编号 用料 颜色 批量 生产 数量 机型 批号 机号 1.2 输入数据-周计划 标准 提前期 实际 提前期 余料 批次 备注 生产线 清机 日期 下机 日期 注塑车间周计划数据： 1，机号:使用设备 2，批次:产品生产进度跟踪 3，机型：产品名称 4，生产数量/批量：计划及实际产量 1.2 输入数据-标准工时 标准工时/总人数：注塑和后加工所有员工的操作时间之和。 单位产出投入工时：注塑用时+后加工用时（瓶颈时间*人数） 平衡率=标准工时/单位产出投入工时 标准 工时 总人数 平 衡 率 单位产出 投入工时 后加工 人数 后加工 瓶颈工时 注塑 用时 合计 产品 名称 生产合计 批次 原材料 物料编码 物料名称 机号 C班 D班 C班 D班 半成品 成品 半