冲压模具刃口尺寸的计算.ppt

4．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上只标注单向偏差，且偏差按照“入体”原则来进行标注。但对于刃口磨损后无变化的尺寸，可以标注单向偏差，也可以标注双向偏差。 同时还应该注意： 凸模和凹模的零件图上尺寸都要标注完整。 即：落料时，只需将凹模的零件图尺寸标注完整，在凸模的零件图中，其刃口尺寸，可以只标注基本尺寸，但在凸模零件图的技术要求中要标明：“凸模的刃口按照凹模刃口进行配作加工，并保证双面间隙在Zmin–Zmax之间“。 冲孔时，只需将凸模的零件图尺寸标注完整，在凹模的零件图中，其刃口尺寸，可以只标注基本尺寸，但在凹模零件图的技术要求中要标明：“凹模的刃口按照凸模刃口进行配作加工，并保证双面间隙在“Zmin–Zmax之间” 。 （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸的类 型：将刃口磨损后尺寸的变化分为：尺寸变大的(A类），尺寸变小的（B类）和尺寸不变（C类)的三种。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。 * 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 生产实践发现的规律： 1．冲裁件断面都带有锥度。 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且理论上落料件的光面尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的光面尺寸等于凸模尺寸。 重要性： 2．磨损所得规律：凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 1.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，根据冲模的磨损规律，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；则与之配合的凸模的基本尺寸为凹模基本尺寸减去Zmin（间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得）。 2. 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，根据冲模的磨损规律，凸模基本尺寸应取接近或等于工件的最大极限尺寸；则与之配合的凹模的基本尺寸为凸模基本尺寸加上Zmin（间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得）。 3．模具刃口的制造公差，一般根据制件的公差等级进行确定，通常要比制件的公差等级高出2－4级。常按工件相应部位公差值的1/4来计算。 计算原则： 加工方法： 1.分开加工 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料 （2）冲孔 （3）孔心距 = L ± 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 ≤ 凸、凹模的制造公差，可按IT6～IT7级来选取，也可查表选取，但需校核。或取 ≤ ≤ +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 三、例1 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。 外形 和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3得， 由落料获得， ，则 由公差表查得： 为IT12级，取x = 0.75； 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲孔： ≤ 校核： 0.008 + 0.012 ≤ 0.06 - 0.04 0.02 = 0.02（满足间隙公差条件） 为IT14级，取x = 0.5； 孔距尺寸： =L± =18±0.125×2×0.09 = (18±0.023)mm 校核：0.016 + 0.025 = 0.04 0.02（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取： ≤ =0.4×0.02=0.008mm =0.6×0.02=0.012mm 落料： ≤ 故： 2．凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 ≤ 特点： 的条件，并且还可放大基准件 的制造公差，使制造容易。 （2）凸模和凹模的零件图上尺寸无需都标注完整，只需将基准件的尺寸标注完整，另一个零件的尺寸只需标出基本尺寸，在该零件的