基于风险分析检验(RBI)在石化企业应用.ppt

基于风险检验(RBI)在石化企业应用 目录 1. 概况1.1 危险与风险 图1 图2　风险矩阵 1.2　基于风险检测(Risk-Based Inspection RBI)意义 1.3　RBI技术发展背景 2. API 581简介2.1 与传统方法的区别 2.2　风险演化 2.3　RBI评估阶段 2.4　API 581与其它规范的关系 2.5　风险评估的执行步骤 2.6　定性RBI分析 2.7　定性RBI分析——失效概率系数构成 2.8　定性RBI分析——损坏后果系数构成 2.9　定性RBI分析——健康后果系数构成 2.10　定性RBI分析——失效概率等级划分 2.11　定性RBI分析——后果等级划分 2.12　定性RBI分析——风险矩阵 2.13　定量RBI分析流程图 2.14　定量RBI分析四个组成部分 2.15　定量RBI分析－失效可能性的计算 2.16　定量RBI分析－失效可能性修正 同类设备失效的可能性 设备修正因子 换算的设备修正系数 管理修正因子 2.17　定量RBI分析－后果分析流程 2.19　降低风险检验程序的形成 2.20　API 581考虑的损伤类型 2.21　不同破坏类型检验的有效性 2.22　定量分析中所考虑的腐蚀机制 3. 应用案例简介3.1 项目概况 3.2 装置分割 3.3 基础数据采集 3.3.1 采集数据内容 3.3.2 数据采集方法 3.4 数据录入及分析 3.4.1 数据录入层次建立 3.4.2 分析假设条件 3.5 风险分析结果 3.5.1 加氢裂化装置设备和管道风险分布情况 3.5.2 乙烯裂解装置设备和管道风险分布情况 检验对风险的影响 3.5.3 物流及腐蚀流 3.5.4 装置中主导损伤机理 3.5.5 高风险设备的原因分析 3.6 检验策略 优先安排检验的设备和管道 通过在线检验调整风险 3.7 结论意见 3.7.1 加氢裂化装置 3.7.2 乙烯裂解装置 4. 关于RBI若干问题的讨论与改进建议 4.1 API 581 4.2 BV RB.eye? 软件 4.3 RBI的执行过程应注意的问题 4.1 API 581 (1) 关于可接受的风险 假定容器与管线的设计制造都是符合要求的，所以没有考虑结构与焊缝的缺陷问题，不符合我国国情 管线在分析中不能分段，不能进行应力分析计算 某些风险考虑不周 “失效”的概念相对模糊，对特定的失效模式没有准确地评估与寿命分析 4.2 BV RB.eye? 软件 许多损伤机理考虑不够全面 4.3 关于RBI的执行过程 与“法规”的关系 RBI专家组或操作人员要求 谢谢各位 设备设计和制造时未充分考虑到高含硫原油的因素，没有采取针对性的技术措施。如：未选用抗HIC钢或不锈钢复合钢板或不锈钢衬里、未进行焊后热处理等； 如T-101脱丁烷塔、T-102脱己烷塔、D-103低压分离器等 如D-104脱丁烷塔回流罐、D-105脱己烷塔回流罐 设计时对物流中含有高MDEA的设备，忽略了可能会出现的“胺应力腐蚀开裂”现象，制造时未进行焊后消除应力热处理，导致发生应力腐蚀开裂的可能性较大。 如T-151液化气脱硫抽提塔和T-152干气脱硫吸收塔 加氢反应器的风险分析 R-101、R-102A和R-102B三台加氢反应器是加氢裂化装置中的核心设备，在本次RBI定量分析中只有这三台设备的重要程度被定义为“极为重要”(Vital) 风险分析的结果显示它们的风险均处于“中高”风险区(2-E)。主要的损伤机理为内部堆焊层腐蚀减薄。 加氢反应器失效将导致非常严重的后果，但其失效概率相对较低 ——高后果、低概率 检测效力分类 高度有效(Highly effective)、通常有效(Usually effective) 一般有效(Fairly effective)、效果差(Poorly effective)和无效(Ineffective) 不同的检测方法对各种损伤形式具有不同的检测效力 允许“在线”检查，调整风险 针对减薄失效机理检验策略 以宏观检验和超声波测厚为主 对能进入内部检验的设备应尽可能进入设备内部进行检查 不能进入内部检验的设备及管道应适当增加检验比例 针对应力腐蚀开裂失效机理检验策略 检测手段有：宏观检查、超声波测厚、湿荧光磁粉/PT、UT、RT 辅助方法有：金相检查、硬度测试等 首选内部湿荧光磁粉 无法进入内部时，应选用UT/RT从外部进行 对应力腐蚀开裂敏感性为“高” (High) 可进入内