模具打磨(研磨)和调试顺序-最终(__-__)090901-___.ppt

模具打磨（研磨）和调试顺序 闵 五 坤  目 录 1,模具打磨（研磨）及调试定义 2,钳工作业流程 3,模具调试的流程 4,模具调试结果对策点检 5,制作工序的现象和不良 6,钳工打磨（研磨）及调试以后的推进方向 1,模具打磨（研磨）及调试定义 1)模具打磨（研磨）定义 为保持高精度机械加工的基准面的精度,进行的手工打磨 2) 模具调试定义 模具现场调试根据其目的可分成为:为完成制作的调试，设计变更后解决问题的调试，为量产的调试等，是模具制作完成的最后阶段 对成型性、生产性、产品率等进行提升，对其结果有对策才能缩短交货期和降低成本 2,钳工作业流程  成型工序(拉研） 2,钳工作业流程 后工序（修边/冲孔/翻边/整形） 3,模具调试流程 拉延件品质（成型性，变形，凹凸）早期稳定不给拉延件产生变形下成型后序 制件放入取出时不影响品质情况下做好收尾 调试之前设备条件，设计条件，材料条件及成型条件优先确认 设备条件：成型产品的成型力和压边力是否在设备 能力之内，顶杆工作状态，滑块工作状态的确认 设计条件：以D/L图来确认过拉延量,压料面型面等 料片条件：使用料片材质,厚度,大小等提前确认 成型条件:成型分析中隐裂,开裂,起皱位置提前预测确认 模具点检：模具调试之前点检机床和模具的不合理项，特别是导向，模具拐角R，凸模与压边圈间隙，排气孔等 工具准备：调试所需要的工具（红丹粉，各种扳手，角磨机，剪板机，调整垫，铜板，塑料，纸胶带，刷子，气线，抹布等） 成型调试时出现的代表性问题是开裂和起皱. 一般情况为消除皱纹就会出现开裂,这是立体 制件成型过程中相互关联导致,成型不了的地 方要充分分析其原因,观察发生的经过按下面 4阶段点检. 谢 谢 * 2009.09.01 下模为基准R处进料处用油石及砂纸打磨-区分内外板-内板走料区域以外要留有机加工痕迹 上模压料面及进料处油石及砂纸打磨. 研合及调试必要的各种孔等准备作业 基准模具精推 导腿间隙调整后在机床顶杆顶出、无压状态下进行面对面的研合 (红丹粉 70%以上) –斜面多的时候带料研合 高于分析时顶杆压力（20~30%）状态投入料片进行研合，压料面无皱纹(红丹粉 90%以上)-当场 精磨推光后准备成型性调试 压边圈研合 用预设的条件慢慢地一边确认状态，分多次进行成型（禁止加压）　 确保 上模研合用3~4张成型件 1次成型性调试 成型性调试中得到的成型件双面涂上红丹粉确认干涉等进行研合研合完成后 再压工序用制件确保 4~5张 上模研合（区分内外） 1次调试后成型未稳定时 　　设变及无法成型引起的工艺补充及筋的增加等 2次调试（1次调试完为目标） 检验后问题处以及车身焊接后的问题修改 品质提升 基准模具打磨 下模基准模带件研合(符型)CH孔为基准-所有模具下模为基准(下模成型处结构便利时上模为基准的例外) 修垂直,装凹模套，各种孔作业及研配所需部件装配适当压力下S面 管理面接触 OK，回弹等手工操作困难时可在机床作业，各种倒角 研配及研合 首先把件放到压料芯看是否存在较大干涉确认后研配 对刃口,调间隙,装冲头,压料芯及各种研配，重要管理面及时精推模导板面调整装废料刀 ,压料芯装配 带件研合，驱动器及导滑面干涉确认组装 　　 调试准备及装配部件 研配后精磨，各种定位板及自动化部件安装，排气孔作业 2次热处理作业，护板及滑料板作业 1次调试 必须要确认上下模是否有干涉的同时进行装模 涂上红丹粉确认研合，废料滑落，毛刺及拉毛(间隙)放件,取件问题等 品质提升 制件检验及动静检后问题整改 组装中的问题及设变和面品提升 　　 基本思路 调试前研讨项 调 试 顺 序(啦研型) 离下死点2mm处判断是否保压 反复实施 3.5.6操作 7 对产品R惊醒变更时跟技术部或专家协商 起皱原因及对策：1)压边力增加2)料片尺寸调整3)顶杆长及不均衡4) 筋的变化从陡变→渐变5)面接触(研合)不良处研合调整6)模具工艺问题协商修改7)型面起皱在压边圈用纸胶带测试后判断 开裂原因对策: 1)筋高度及R接触2)压边圈接触3)工艺补充调整4)料片尺寸调整及涂油5)顶杆压力调整5)最后调整产品R 6 开裂,起皱严重时停止成型,进行调整或修改后成型.对R推光要亮 *考虑拐角干涉降低成型压力 *制件开裂或起皱建立对策 *压料面接触状态及筋R部顶杆压力确认调整 *上下模进料部 R打磨程度 5 100.70.50.30.20.10.5.2.0 依次降低