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要求进行什么样的物品生产 较少浪费的工作场所的关键点 IE的活动领域 不需要（不合理?不平衡）的定义 有哪些“浪费” 物品生产上的7大浪费 物品生产上的浪费 物品生产上的浪费 物品生产上的浪费 物品生产上的浪费 创建没有浪费的强大的公司 5S是“所有东西的基础” 製造工程とIEツールの関係 2对8的法则 维尔佛雷德·帕累托（Vilfredo Frederico Damaso Pareto）1848-1923 　　意大利的经济学家、工程师、社会学家 　 ■帕累托发现的有关所得分布的经验法则“帕累托法则”，即是著名的“2:8的法则”。 　?社会全体所得的8成属于2成的高收入者所有的“经验法则” ■IE也充分利用这“经验法则”，为了选择改善对象及生产线，制成了帕累托图以专门针对产品生产线来进行P(产品)‐Ｑ(量)的分析。 　 MI活动及QC活动也使用同样的方法。 缩短生产前置时间：工序分析 工序分析 ■分析对象的工作场所 　①生产前置时间较长的车间　②作为统管工序（瓶颈工序）的生产线 　③空间不足的车间　　 　　④未完成品及停顿较多的车间 ■工序分析的实施方法?用“工序记号”将工序图示化 　工序用以下4种基本图形符号（JIS　Z8206）来表示 工序分析的演习（组装小型电动马达） 观察人拿取物品的动作中的浪费：流线图（动线分析） 观察搬运的浪费：搬运分析 ■生产工序大致可以分为“加工”、“搬运”、“检查”、“停滞”。加工与搬运连为一体，加工的前后必定伴随有“搬运”。搬运是，将必要的物品，在必要的时候，向生产工序提供必要数量的手段，承担着重要的作用。但是因为搬运是“不产生附加价值（卖不掉）”的工序，因此有必要首先作为应该消除的事情来考虑。 试着诊断作业中的浪费：运转分析 ■何谓运动分析 　　 掌握“作业员”或“设备”的“运转状态”，对作业时间中的“生产性”及“非生产性”要素作以下3种分类，并进行改善。 让动作变得轻松：动作经济的原则 ■动作的改善 　　对“一个作业”或“一个循环作业”中产生的“手”及“眼睛”的动作进行分析，排除不需要的动作，确立疲劳度最小且经济性的“动作顺序及组合”。 传送作业的再确认 ■传送作业的7大浪费 ①手头等待所造成的浪费 　根据作业人员的技能来分配工 作的传送生产线，分配差额较难确 定，手头等待的现象很难改善。特 别在生产变动较多时，此种浪费现 象比较明显。 ②未完成所造成的浪费 　传送作业中设有为对应作业迟缓人员 的缓冲时间。在传送作业中大多没有把这种情况视作必须改善的对象，从而造成未完成带来的浪费。 传送作业的再确认 ■传送作业的7大浪费 ③取放所造成的浪费 　传送作业，只用于搬送、从作业 台拿取零部件进行作业，造成不必要 的搬运。即使不使用作业台时，为便 于作业而将加工零部件拿到面前等动 作也是不必要的动作。 ④次品所造成的浪费 　传送作业较长时，向全员传达作业中发生的不良状况、次品的信息较困难，无法及时采取减少次品的行动及迅速作出反应。 传送作业的再确认（3） ⑤准备所造成的浪费 　传送作业越长、作业人员越多， 品种更换的时间浪费越大。 ⑥无法互相帮助所造成的浪费 传送作业中，作业位置固定（也 有坐着作业）的情况较多，无法进行 互相帮助。 ⑦LCA组合所造成的浪费 在传送作业的短循环时间里，LCA设置时与作业员发生非均衡现象。 物料搬运 ■物料搬运的含意 　　　与存放区/保管区及加工/装配生产线相连接的系统。是指加工及组装所必要的材料、零部件，在“必要的时间”，将“必要的量”，使用最少的MH(Material Handling)时间，“准确无误进行提供”的系统。方法有 ①序列物料搬运(按照使用顺序进行搬运)②配套物料搬运。将配套的零部件搬到生产线区，按照“容易使用”的“使用顺序”进行提供 的功能。 短时间准备的改善步骤（1／2） “设备保全”有各种各样 设备的寿命特性与故障对策 设备的预防保全（预防医学） 为何会发生故障及不良状态? “情况相当严重的工厂”与“故障及不良对策的4条” 致力于自主保全工作 ■事例 　１）通道须宽阔、成直线直角 　２）用于各种目的的通道 　３）区域须单独用白线划分 　４）立牌的高度为1.5m以下 　５）搬运不用起重机 ■事例 　１）通路は、広く、直線?直角 　２）目的に応じた通路 　３）ブロックは、独立で、白線で区画 　４）立て札の高さは、１．５ｍ以下 　５）運搬は、クレーンレス 　 ３．作業領域管理の基本原則 　①整理整頓の徹底 　　　?必要なものを、必要な時に、必要なだけしか搬入しない 　　　?材料／部品、半成品、治工具等を区分し、置き 場の明示 　　　?治工具類の色合わせと手入れの徹底　?設備用補修部品はまとめて置き場づくり 　②手元配置によ