着色剂2.0.ppt

组员 邢妍， 顾晓纯， 朱凌飞，张治国 糊状着色剂着色 糊状着色法通常先把着色剂与液态的着色助（增塑剂或树脂）混合研磨成糊状物后，再将其与塑料均匀混合。 优点：分散效果好，不会形成粉尘污染 缺点：着色剂用量不易计算，成本较高 色粒着色 色粒着色法通常先采用干法着色或糊状着色法制取塑料与着色剂的混合物，再将此混合物塑炼，制得着色粒子，然后供成型设备制取塑料制件 优点：分散性和分配性好，不会出现色点 缺点：着色工艺步骤较多，着色成本高 接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。 其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。 但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。随着环保、企业iso 9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特殊效果的着色，采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，而在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10％左右，且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。我们在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。 所谓色母粒，即采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），就能达到着色树脂的目的。 与色粉着色相比，色母粒着色有以下明显的优点： （1）改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，倍感方便。 （2）针对性强，配色正确。由于色母制造工厂在制造过程中已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差，及时进行修正、补色，出厂时再进行检验，因此，可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对的稳定。 （3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高 应用 上次展览看到的着色装置 聚氯乙烯是消费着色剂最多的一种塑料。着色剂在聚氯乙烯中应用时，主要应考虑它们对树脂热稳定性的影响以及由于增塑剂的存在而产生的迁移性问题。 高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和聚丙烯也是着色剂的主要市场。一般而言，聚烯烃的着色是比较容易的。常用的颜料有钛白、镉系颜料、铁红、群青、钴蓝等无机颜料和炭黑、双偶氮、缩合偶氮、酞菁、喹吖啶酮等有机颜料。染料一般不适于聚烯烃。着色剂在聚烯烃中应用时，主要应考虑它们对树脂热、光老化性能以及对树脂成型收缩的影响。 聚苯乙烯着色性能很好，普通颜料和染料都可使用。由于聚苯乙烯制品多是透明的，所以很少使用无机颜料，而多采用有机颜料和染料。聚苯乙烯所用的着色剂必须满足加工温度(200—250。C)的要求。在耐候性方面，一般要求不高，这是因为聚苯乙烯制品多在室内应用。对于长期使用的制品，着色剂要有较高的耐候性。着色剂对聚苯乙烯的热稳定性和光稳定性的影响是微不足道的，可以不予考虑。应用于聚苯乙烯的着色剂以染料为主，颜料次之。染料以偶氮染料(黄、橙色)和还原染料(多属蒽醌类、红、紫、蓝色为主)最为重要，此外，黄、橙、红色的荧光染料在聚苯乙烯着色上也有良好效果。 ABS树脂有很多类型，但所使用的着色剂大体上是相同的。用于ABS的着色剂一般要求耐热性和耐候性好，遮盖力强。常用的着色剂是钛白、镉系颜料、铁红、群青等无机颜料和炭黑、酞菁系和喹吖啶酮系有机颜料。ABS本身色泽不好，所以着色剂用量比较大，一般在2％左右，使用钛白时甚至有高达10％的情况。ABS树脂受热和紫外线照射容易变色，必须选择变化性比较小的颜料，如镉黄、镉红、铁红等品种，钛白和群青的耐变色性比较差。着色的ABS光老化后物性的变化与未着色者基本上是一致的。 聚碳酸酯所用的着色剂除了要求耐热性和透明性好外，应特别注意它们对聚碳酸酯热加工时