第六章 重金属湿法冶金.ppt

第六章 重金属湿法冶金 6.1 概述 6.1 概述 6.2 重金属湿法冶金的浸出过程 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2 重金属湿法冶金的浸出过程 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.1 锌焙砂的浸出 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.2.2 硫化锌精矿的高压氧浸 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.3.4 锌粉置换除钴 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.3 浸出液的净化 6.4 从水溶液中提取金属 6.4.1 锌电积的电极反应 6.4.1 锌电积的电极反应 6.4.1 锌电积的电极反应 6.4.2 杂质在电积过程中的行为 6.4.3 电流效率、槽电压及电能消耗 6.4.3 电流效率、槽电压及电能消耗 6.4.3 电流效率、槽电压及电能消耗 6.4.4 锌电解车间的主要设备及生产实践 6.4.4 锌电解车间的主要设备及生产实践 6.4.4 锌电解车间的主要设备及生产实践 6.4.4 锌电解车间的主要设备及生产实践 6.4.4 锌电解车间的主要设备及生产实践 “热酸浸出－铁矾除铁”存在以下不足： (1) 流程复杂、设备体积大、利用率低； (2) 铁渣量大，含铁低（20-25%），含锌高达8-10%； (3) 锌回收率低（90%），每年锌损失5400吨，直接经济损失超过5000万元； (4) 铁渣性质不稳定，大量铁矾渣堆存，是潜在的污染源。 针对上述问题，采用加压浸出技术改造现有湿法炼锌流程，取消铁矾除铁工序，热酸浸出液直接进入高压釜浸取锌精矿，利用残酸和铁水解产出的酸浸出硫化锌，锌浸出率大于97%，溶液含铁小于2g/L，达到了除铁和扩产的双重目的。 改造后将发生以下变化： 1) 产能由10万吨扩大到13万吨; 2) 吨锌生产成本由8700元降低到8300元； 3) 锌回收率由90%提高到95%； 4) 新增企业综合经济效益超过1亿元。 高压氧化酸浸的优点： ◆ 有价金属回收率高； ◆ 硫利用灵活，元素硫便于储存与运输，一般生产一吨锌产1.8-2.0t硫酸，产出的元素硫约0.6t ； ◆ 工艺流程简单，节省基建投资，减少占地面积，可减少投资的20-25%； ◆ 经浮选分离元素硫后的尾矿约为精矿的24%，渣率少，有90%以上的铅银富集其中。 缺点： 渣中的重金属离子与硫酸根将对环境造成污染，对设备材质要求高。 — 0.005 — — 0.007 — 0.93 0.63 195 5 20 0.004 — — 0.036 0.0008 0.58 0.464 178 4 0.05-0.10 0.016 — 0.0006 0.001 0.0025 0.275 0.327 160 3 — 0.01 0.0004 0.00002 0.011 0.002 0.55 0.09 145 2 — 0.01 — — 0.025 — 0.7 0.7 150 1 Cl Fe Sb As Co Ni Cd Cu Zn No 6.3.1 中性浸出液的成分及净化方法 表6-13 锌焙砂中性浸出液的成分 /(g.L-1) 表6-13 净化后新液成分 /(mg.L-1) — 7 — — 0.6 — 0.5 — 195 5 3 — — 0.3 微 微 178 4 50-100 25 — 微 0.2 0.05 0.28 0.2 160 3 — 0.2 微 微 0.4 0.2 0.3 0.1 145 2 — 15 — — 0.2 — 0.5 0.1 150 1 Cl Fe Sb As Co Ni Cd Cu Zn/(g.L-1) No 6.3.1 中性浸出液的成分及净化方法 表6-15 硫酸锌溶液的几种代表性方法 6.3.2 锌粉置换法的一般原理 利用锌的标准电极电位比铜和镉的电极电位更负的特点，从浸出液中把铜和镉置换出来。 Zn + Cu2+ =