精制工段使用手册.doc

中国石油大连石化分公司 350万吨/年重油催化裂化装置仿真系统 使 用 手 册 （精制工段） 北京东方仿真控制技术有限公司 目 录 一. 工艺流程简介 2 1．装置简介 2 2．工艺流程说明 2 二. 设备列表 3 三. 仪表列表 5 四. 装置主要现场阀列表 5 五. 操作规程 9 5.1冷态开车 9 5.2装置停车 12 5.3事故处理 14 六. 工艺卡片 14 七. 项目列表 14 八. 仿DCS系统流程图画面 15 九. 催化裂化装置精制工段仿真PID图 16 十. 催化裂化装置精制工段仿真DCS图 24 十一. 催化裂化装置精制工段仿真现场图 28 工艺流程简介 1．装置简介 大连石化分公司3.5Mt/a重油催化裂化联合装置是公司“十五”工程期间的第一套装置，目的是满足全公司一、二次加工能力配套的要求，并与“十五”规划的总流程相匹配，把大连石化分公司建成原油加工能力为2000×104t/a的大型炼油基地。该装置建成后，大连石化分公司原油加工能力将达到1000×104t/a。该装置洛阳石化工程公司设计，中油一建和六建承建，是目前国内最大的催化裂化装置。 装置从2001年11月破土动工，到2002年11月建成投产，仅历时一年时间，建设周期短，创国内催化装置建设之最。2002年11月18日，实现投料试车一次成功。装置在2003年10月15日按计划停工检修。装置在运行近一年的时间里，暴露出了一些问题，这些问题主要是装置大型化带来的问题。在装置停工检修期间，我们针对第一周期运行过程中出现的问题进行相应了改造和完善。2003年10月28日再次开车，装置运行较好。经标定考核，装置的处理量、轻质油收率、能耗达到并超过设计指标。 350万吨／年重油催化裂化联合装置，包括反应－再生、分馏、吸收稳定（包括气压机）、能量回收机组、余热锅炉、产品精制和余热回收部分共七个部分。占地面积为180m×130m=23400m2。 装置设计原料分为近期和远期，近期原料为42%的大庆减压蜡油和58%大庆减压渣油的混合油，残炭为5.05%；远期为92%RDS尾油、5.53%的减压蜡油和1.51%的减压渣油的混合油，残炭为5.85%。 2．工艺流程说明 （1）汽油脱硫醇 自350×104t/a重油催化裂化装置来的汽油，经汽油过滤器（FI3101A、B）除去大于300微米的固体颗粒后，进入空气 － 汽油混合器（MI3101）与空气混合。混合有空气的汽油从纤维膜接触器（FFC3101）顶端注入，与催化剂碱液接触并流通过纤维膜接触器。汽油中的硫化氢及硫醇在催化剂的作用下，被分别氧化成硫代硫酸钠及二硫化物。经分离后硫代硫酸钠溶于碱液中，二硫化物溶于汽油中。 其脱硫化氢催化反应方程式为： H2S＋2NaOH→Na2S＋2H2O 2Na2S＋H2O＋2O2→NaS2O3＋2NaOH 脱硫化氢反应总方程式为： 2H2S＋2NaOH＋2O2→Na2S2O3＋3H2O 其脱硫醇催化反应方程式为： RSH＋NaOH→RSNa＋H2O 2RSNa＋H2O＋1/2O2→RSSR＋2NaOH 脱硫醇催化反应总方程式为： RSH＋1/2O2→RSSR＋H2O 新鲜碱由碱液泵（P3102A、B）间断补充，并经过碱液过滤器（FI3102）过滤。为弥补由于干基汽油携带饱和水，造成碱液浓度逐步升高，因此通过新鲜水加入泵（P3106A、B）连续补充新鲜水。 汽油及催化剂碱液在碱洗沉降罐（V3101）中沉降分离，分离后的碱液由催化剂碱液循环泵（P3106A、B）循环使用，汽油及尾气进入汽油沉降罐（V3102）中分离，分离出来的尾气经尾气分液罐（V3109）后送至催化烟囱放空；汽油经汽油成品泵（P3101A、B）升压后送出装置。 V3101中设置聚结器（CP3101），减少汽油夹带碱液，保证汽油中的Na＋小于1ppm（wt）。 催化剂通过催化剂加入混合器（MI3103）注入，以保证循环碱液中催化剂浓度达到200ppm（wt）。 （2）干气及液化气脱硫 液化气自350×104t/a重油催化裂化装置来，经液化气缓冲罐（V3201）后，由液化气进料泵（P3201A、B）送入液化气脱硫抽提塔（T3201），用浓度为30%的甲基二乙醇胺溶液进行抽提，脱除硫化氢后的液化气经液化气胺液回收器（V3203）进一步高效分离并回收胺液后，送至液化气脱硫醇部分。 干气自350×104t/a重油催化裂化装置来，经干气冷却器（E3201A、B）冷却后进入干气分液罐（V3202）分液，然后进入干气脱硫塔（T3202），与浓度为30%的甲基二乙醇胺溶液逆向接触，干气中的硫化氢和部分二氧化碳被溶剂吸收，塔顶净化干气用循环除盐水水洗后，经干气胺液回收器（V3204）分液后送至燃料气管网。 液化气脱硫抽提塔（T3201）和