课题2：常见路面工程施工质量事故分析、处理(理论1学时,实务3学时).doc

课题2：常见路面工程施工质量事故分析、处理（理论1学时，实务3学时） 模块1：路面基层施工的质量问题分析、处理。（理论0.5学时，实务1.5学时） 1、水泥稳定粒料基层出现裂纹是什么原因？怎样防治？ （1）质量问题和现象 水泥稳定粒料属于无砂型干贫混凝土，其成型期的强度取决于碾压密度和水泥与粒料的水热化学反应，当水泥稳定性差或形成强度过程中的水分不足时，水泥浆的范德华力小于界面应力产生本生结构裂纹。裂缝的成因主要来自干缩和湿缩两种，其中尤以温度的收缩作用最为明显。所以，水泥稳定粒料施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部解理裂纹。而新旧路基衔接部位压实度不足，路基边缘压实度不足或水泥稳定粒料边缘压实度不足时会产生纵向裂纹。 （2）原因分析 ①水泥剂量偏大或水泥稳定性差。 ②碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高。 ③基层碾压时混合料含水率偏大，不均匀。 ④二灰粒料养护不及时。 ⑤养护结束后未及时铺筑封层。 ⑥集料中勃土含量大，因为豁土含量越大，水泥稳定粒料受干湿温度影响产生的干缩、温缩裂纹越大，尤其是当环境温度低于5℃时更明显。 （3）预防措施 ①在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应适当降低稳定碎石的水泥剂量。 ②碎石级配应接近要求级配范围的中值。 ③应严格控制加水量。 ⑤适当掺砂可以减少裂缝的发生程度。 ⑥宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5 0C以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月内完成，并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。 2、.二灰稳定粒料的压实度不持合要求是什么原因？怎样防治？ （1）质量问题和现象 二灰稳定碎石施工中若出现压实度达不到要求，则影响因素甚多，处理也比较困难，所以，如何有效地在施工过程中严格控制并消除产生问题的原因是必要的。 （2）原因分析 ①材料规格不均匀，影响到混合料级配的不稳定，导致压实度的波动、离散，达不到指标要求。 ②石灰、粉煤灰剂量控制不严，时多时少。包括碎石集料比例的波动。由于三种材料之间比重差异甚大（石灰、粉煤灰比重2. 1～2. 2，碎石集料则2.7左右），比例的变异导致了密度值的变异。 ③路槽松散，二灰碎石压实功达不到。 ④压路机选型及组合不合理。 ⑤含水率不符合最佳含水率的规定。 ⑥二灰碎石拌和不均匀，局部细料偏多，集料偏少。 ⑦压路机质量较轻，碾压遍数不够，或局部漏压。 (3）预防措施 ①严格控制混合料拌和过程中的含水率，拌和中应按最佳含水率提高1个百分点控制加水量。 ②严格控制配料比例，混合料拌和要均匀，路拌时应多拌一遍，厂拌机铺时，注意摊铺机料斗内要保证有1/3余料。 ③按规定压实，严防漏压，采用重型压路机并保证压实遍数，以达到压实度。 ④施工前先对下承层进行检查，对松散处事先进行处理，以保证二灰粒料有一个坚实的下承层。 ⑤压实应在拌和后4h之内完成。 ⑥碾压要用轮胎振动或轻型钢轮压路机等初压，然后再用重型钢轮压路机碾压密实。 3、二灰稳定粒料基层摊铺离析是什么原因？怎样防治？ （1）质量问题和现象 二灰粒料施工中，常发生离析现象，特别是摊铺中出现的几率很高，碾压后常见局部表面粗糙，几乎看不到细集料，碾压时会发生粒料推移、碾压不实等。 （2）原因分析 ①集料规格不均匀，混合料级配不稳宁。 ②二灰碎石在运输中产生离析。 ③二灰碎石集料含量偏高，超过85％，集料最大粒径超过设计要求。 ④摊铺机工作状态不佳，不能保持连续作业。 (3）预防措施 ①严把材料进场质量关，保证集料规格均匀一致，符合级配要求。 ②按设计配合比拌制二灰碎石混合料，严格控制各料都按比例下料，集料级配应在设计级配范围以内。 ③成品料堆不能过高，堆料时间不能过长，应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。 ④摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。每车卸料时，摊铺机料斗内应留有一定余料与之混摊，以防集料集中而产生离析。 4、.二灰粒料基层横裂缝及局部裂纹是什么原因？怎样防治？ （1）质量问题和现象 二灰粒料是集料悬浮于粉粒中的非最佳级配型的一种混合料，其中，粉粒会因含水率的损失而产生收缩，所以，二灰粒料施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部“节理状”裂纹。 （2）原因分析 ①二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多，或石粉中塑性指数偏大。 ②二灰碎石碾压时含水率偏大。 ③成型温度较高，强度形成较快。 ④碎石中含泥量较高。 ⑤路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 ⑥养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。 （3）预防措施 ①优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。 ②控制碾压时的含水率不超出最佳含水率的允许范围。