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第 7 章　铸 造 7.2.3　铸造工艺图与铸件图 4. 铸件的裂纹及其防止 当铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂纹是铸件的严重缺陷，必须设法防止。 1）热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。 热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。 防止热裂的方法 （见书） P87 按照裂纹的形成温度不同，将裂纹分为热裂和冷裂两种。 2）冷裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。 防止冷裂的方法是设法减小铸造应力和降低铸造合金的脆性。如尽量减小铁-碳合金中的磷含量，可降低其脆性；且铸件在浇注之后，也勿过早或过晚落砂（原因见P89）。 常出现在形状复杂的、大型铸件的、受拉应力的部位，尤其易出现在应力集中处。此外，一般脆性大、塑性差的合金，如白口铁、高碳钢及一些合金钢等也易产生冷裂纹。 P87 其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。 §7.2 砂型铸造 手工砂型铸造—主要适用于单件小批量生产 机器砂型铸造—主要适用于成批大批量生产 砂型铸造 7.2.1 砂型铸造的生产过程及特点 砂型铸造是利用具有一定性能的原砂（分粘土砂、水玻璃砂、树脂砂等）作为主要造型材料,用型砂紧实成铸型的铸造方法。 P87 砂型铸造适应性强，几乎不受铸件材质、形状尺寸、质量及生产批量的限制，因此，它是目前最基本、应用最普遍的铸造方法。 砂型铸造的主要工序包括：制造模样、制备造型材料（配型砂、配芯砂）、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理和检验等。 工装准备 配型砂 制模 配芯砂 制芯盒 造型 造芯 烘干 合型 浇注 落砂 清理 检验 熔炼金属 一、砂型铸造的工艺过程 砂型铸造的工艺过程如下图所示: P88 图7-11 砂型铸造的生产过程 （动画） 二、 造型材料的组成及其性能 造型材料 组成 性能 砂 粘结剂 水 附加物 (　按一定比例配合并混制　) 足够的强度 良好的可塑性 高的耐火性 一定的透气性 一定的退让性 P88 三?、造型方法 造型方法 手工造型 机器造型 整模 分模 活块 两箱 用型砂及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型。 制造铸型的材料称为造型材料。 三箱 挖砂 （分粘土砂、水玻璃砂、树脂砂等） 如下图所示，模样为一整体，分型面为一平面，型腔在一个砂箱内。显然，采用这种方法起模方便，不会产生错型缺陷。 7.2.2 砂型铸造工艺简介 ADD １、整模造型 应用范围： 铸件最大截面在一端， 且为平面。 模样的最大截面处位于中间部位，可将模样沿最大截面分开，型腔位于上下型内，如下图所示。分模造型适于制造最大截面在中部的铸件，一般为对称性铸件。缺点是容易产生错型。 2、分模造型 ADD 3、活块造型 ADD 将模样上妨碍起模的部分，做成活动的活快，便于起模。 造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 用于单件小批生产带有突起部分的铸件。 4、挖砂造型 模样为整体模，造型时需挖去阻碍起模的型砂，故分型面是曲面。造型麻烦，生产率低。 用于单件小批生产模样薄、分模后易损坏或变形的铸件。 ADD 5、三箱造型 铸件两端截面尺寸比中间部分大，采用两箱无法起模，将铸型放在三个砂箱中，组合而成。造型复杂，易错箱，生产率低。 应用范围：单件小批生产具有两个分型面的铸件。 ADD 三箱造型模拟 砂箱 刮砂板 底板 砂舂 通气针 起模针 皮老虎 镘刀 镘勺 提勾 铸件图是指反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样。 其内容：包括加工余量、起模斜度、不铸出的孔槽、铸件尺寸公差、铸件等级、铸件验收条件等。 铸件图是铸造生产、技术检验、铸件清理和成品检验的依据，也是设计、制造工艺装备和切削加工的依据。 铸造工艺图是用各种工艺符号表示铸造工艺方案的图样。 是进行生产准备、指导铸件生产的基本技术文件。 完整的铸造工艺图一般包括铸件图、模样图和铸型装配图。 P89 P93 铸型装配图是表示铸型分型面、浇注位置、浇冒口系统、型芯结构尺寸等主要工艺参数、控制凝固措施（冷铁的尺寸及位置）等的图样。 　例：支座的零件图、铸件图和铸型装配图。 φ140 φ180 零件图 铸件图 铸型装配图 书：图7-23 1） 铸件上质量要求高的表面或主要加工面应放在铸型下面或呈侧立状态 车床床身的浇注位置 绘制铸件工艺图 1. 选择浇注位置 避免砂眼、气孔和夹渣 P8