OEE设备综合效率讲议.ppt

OEE-设备综合效率 培训教材 日 期：2015-2-14 1．? 引入 随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善。生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。? 2．? OEE的定义? 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：  OEE=可用率X 表现性 X质量指数。 （OEE=稼动率X 效率 X良品率） 其中： 1.稼动率（可用率）=实际开机时间 / 计划开机时间 它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。? 2.效率（表现性）=实产量/（实际开机时间/ 单个产品生产周期）  效率考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等  3.良品率（质量指数）=良品数/总产量? 质量指数考虑质量的损失，它用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。? 表一 4．OEE计算实例  我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假如下面是某车间一个班次的记录：表二 从上面的数据，我们可以得出：计划生产时间=480实际工作时间=计划时间—调试时间-停工时间=480—47-30=403（分钟）良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）? ? ? 7.OEE计算的困惑与误区 1.现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付与造假 2.只有目标与统计，没有分析与改善措施 3.想对全厂设备设定统一的统计标准 4.单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标 5.对影响OEE的关键环节认识不清 8.使用OEE的注意事项 1.OEE要运用在一台机器上（或可视为一台机器的生产线），而不能运用在整个生产线或全厂上，这样才有意义 2.要确保对OEE的计算不会导致浪费有合理化，制度化。例如绝不要给换线留出时间 ? * * 3.设备的6大损失 设备故障（稼动率损失） 安装调整/换线（稼动率损失） 空转/短暂停机（效率损失） 速度降低（效率损失） 试生产中的不合格品（良品率损失） 正常生产的不合格品（良品率损失） 6大损失的构造 所有生产时间(可利用时间) 操作时间 计划性停产时间 用餐时间 停机损失 性能损失 缺陷损失 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值的时间 1.计划性停机和试车 2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁  / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工 时间利用率 设备性能率 产品合格率 生产稳定进行时产生的次品 报废；重工；不合理装配 质量损失 生产正常运行中产生的次品 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品 报废；重工；不合理装配 质量损失 调整设备运行产生的次品 任何阻止设备达到设计产能的因素 低于设计产能运行；设备磨损；员工失误 表现性（效率）损失 速度损失 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 不通畅的生产流；导轨传感器关闭；产品在线流通受阻；清洁，检查 表现性（效率）损失 小停机 一般位于生产进行前的工位安排，生产布置这一阶段 设置/改变工艺；原料短缺；人力不足；大调整；设备预热 稼动率损失 设备设置和调整，换线 在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的。 刀具损坏；非计划中的维护；设备故障 稼动率损失 停 工（机器故障） 注释 事件原因 OEE损失类别 六大损失类别 6大损失的形象化 100% 生产能力 速度损失 启动