红酸果案例分析(2班第五组）.ppt

红酸果案例分析 生产与作业管理第五小组： 商皓 孙萌 杨勇 张严 赵洪彦 陶宇韬 郑洲 红酸果处理流程图 流程瓶颈计算 各环节处理能力计算：（桶/小时） 卸车： 60÷7.5 × 75×5＝3000 储存：干果 250×16＝4000 最大能力为 250×24＝6000 湿果 250×8+3×400＝3200 去石子： 1500×3＝4500 去叶子： 1500×3＝4500 烘干： 200×3＝600 分选： 400×3＝1200 生产瓶颈——烘干 如上计算所示，根据在高峰期间各生产环节对生产总量的制约强弱可得出该企业的各项瓶颈，依次为： 烘干过程 分选设备 贮存箱 卡车的平均等待时间计算 非高峰期： 使用倾倒机器2台，分选机器2台，按照4000桶/天、70%湿果计算，由于存储容量大，因此卡车的平均等待时间为零； 卡车的平均等待时间计算 高峰期： 定义：等待时间是指卡车从到达工厂到开始装卸之间的时间间隔 假设1：总量18000桶/天，70％湿果 假设2：每一卡车均只运送干果或湿果 假设3：装载湿果的卡车在7：00至19：00这12个小时内均匀到达； 卡车的平均等待时间计算 高峰期： 分析： 此时到达酸果数量为1500（18000/12）桶/小时，即20（1500/75）车/小时，每小时到达干果6车，计450桶；湿果14车，计1050桶； 倾倒机卸车能力：60/7.5*75*5=3000桶/小时1500桶/小时，可见可见该公司的卸车能力是十分富足的； 由于干果的各个处理工序能力均大于450桶/小时，因此可以认定干果运送车没有等待时间； 卡车平均等待时间计算 湿果：其他工人开工前所有卡车运来的湿果均卸到贮存箱 ，超过贮存箱容量后卡车就要开始等待，一直到其他工人开工、湿果按600桶/小时（即8车/小时）处理后（由烘干工序决定）方可向逐步腾出的贮存箱里卸货。 卡车平均等待时间计算 当天到达的湿果运输车共18000*0.7/75=168辆 3200÷75＝42.67车（即卸完第42号车后储存箱容量即将饱和，第43号湿果运输车于是开始等待）（注：卸完第42号车时储存箱尚有50桶容量，为简化问题，我们以车为单位计算等候时间，所以对这部分容量暂不考虑）； 上班3小时后，即10点之后湿果储存箱满 受烘干工序制约，其他工人11点开工后每7.5分钟能处理完相当于1卡车运量的湿果（1小时/8车），因此第43号车的等候时间为67.5分钟，记作： K（43）=A=67.5 卡车平均等待时间计算 由于168辆车是均匀到达的，所以每两辆卡车到达的时间间隔为12*60/168=4.3分钟； 因此第44号车等候时间与第43号车的等候时间相比长了7.5-4.3=3.2分钟，以此类推得到第N号车比第N-1号车等候时间均长了3.2分钟（N44），记作：D=3.2 这样第43号车至第168号车的等候时间就构成了一个等差数列，记作：K（N）=A+（N-43）*D 第43号车至第168号车的等候时间总和为： (168-42)*67.5+(168-42)*(168-43)/2*3.2=33705分钟 即：33705/60=561.75小时 卡车平均等待时间计算 高峰期： 结论： 高峰期卡车每天总共等待时间为561.75小时； 等待车辆平均等待时间为561.75 /126＝4.46小时； 湿果车辆平均等待时间为561.75 /168＝3.34小时； 全部车辆平均等待时间为561.75/240＝2.34小时。 高峰期总成本计算 人工成本： 倾倒（接收）工序 K(168)=67.5+125*3.2=467.5分钟=7.8小时，即最后一辆湿果运输车19：00到达一直要等到第二天凌晨2点47分才开始卸车。 由于每小时烘干量（600桶）=每台倾倒机每小时倾倒量（75/7.5*60)，所以19点后仅需1台倾倒机（配3名工人）即可。所以该工序人员加班工资成本为： 12.5*1.5*（12*3+4*12）＝ $1575/天 基本工资成本为：12.5*8*15=$1500/天 综上，倾倒工序人工成本为：$3075/天 高峰期总成本计算 人工成本： 控制室： 最后一辆湿果运输车卸货离开后，储存箱内还有3200桶湿果，需5.3小时处理完毕（或可从18000*0.7/600=21小时考虑），所以控制室人员从每天7：00开始上班一直要等到第二天8点才下班； 加班工资成本为：12.5*1.5*17*1＝ $318.75/天 基本工资成本为：12.5*8*1=$100/天 综上，控制室工人的人工成本为：$4