事故的危害影响.ppt

返回 表2-4 粘着磨损的定义机理、影 响因素和减小措施 返回 表2-5 疲劳磨损的定义、分类 、产生机理和减小措施 返回 表2-6 腐蚀磨损的定义、分类 及减小措施 返回 表2-7 疲劳断裂失效的分类列表 返回 表2-8 各种类型疲劳断口宏观特征 返回 表2-9 潜在失效模式及后果分析 (设计FMEA) 返回 表2-10 故障树常用的事件符号及释义 返回 表2-11 故障树常用的逻辑门符号及释义 下一页 返回 表2-11 故障树常用的逻辑门符号及释义 上一页 返回 表2-12 故障树常用的转移符号及释义 返回 表2-13 FMEA与FTA的比较 返回 图2-1 汽车故障率与环境温度 返回 图2-2 气缸磨损与冷却液温度 返回 图2-3 汽车零件磨损特性曲线 返回 图2-4 疲劳断裂失效的分类 返回 图2-5 延性金属中由外载荷 作用造成的滑移 返回 图2-6 疲劳裂纹扩展的两个阶段 返回 图2-7 疲劳裂纹的宏观断口示意图 返回 图2-8 钢在电解液膜下的 电化学腐蚀过程 返回 图2-9 汽车双管路制动系统故障树 返回 图2-10 发动机的故障树 66 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) 并且在产品开发各个阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。DFMEA 需要在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然 DFMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造和装配过程中技术的客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 进行DFMEA的意义如下。 ①设计要求与设计方案的相互权衡。 ②制造与装配要求的最初设计。 ③提高在设计 / 开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性。 返回 下一页 上一页 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) ④为制订全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。 ⑤建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 ⑥为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。 2.DFMEA应用 DFMEA工作表见表2-9。 在 QS9000 FMEA中，规定了标准的 DFMEA 工作表，DFMEA 工作表各栏目的含义和填写方法如下。 第一栏（项目 / 功能）：填入将被分析的项目的名称和其他适当的信息（如编号、零件等级等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计等级。填入时，用尽可能简洁的文字来说明被分析项目要满足设计意图 返回 下一页 上一页 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) 的功能，包括该系统运行环境的相关信息，如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，要把所有功能都单独列出。 第二栏（潜在失效模式）：填入系统或零部件有可能未达到或未完成在项目 / 功能栏中所描述设计意图的种类（如预期的功能丧失）。潜在失效模式可能是更高一级系统的潜在失效模式的起因，也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果。对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。 第三栏（潜在失效后果）：填入失效模式对功能的影响，要根据可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要清楚地说明该失效模式是否会冲击到安全性，或与法规不符，还要记住不同级别的系统、干系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起 返回 下一页 上一页 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) 总成件的振动，从而导致系统运行的中断，这种系统运行中断会引起性能下降。 第四栏（严重度）：填入对一个失效模式产生最严重影响的评价等级。严重度是在多个FMEA范围内的一个比较级别。要减少失效严重度级别数值，只能通过设计变更来实现。 第五栏（级别）：本栏可用来对需要附加设计或过程控制的零部件或系统的任何特殊产品特性等级加以分类（如关键、主要、重要、重点等）。特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定的公司政策所指示的。 第六栏（潜在失效起因 / 机理）：潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。在可能发生的范围内，列出所有可以想 返回 下一页 上一页 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) 到的每个失效模式的失效起因、机理。应该尽可能简明扼要、完整地将起因 / 机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 第七栏（频度）：频度是指在设计的寿命中某一特定失效起因、机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数是重在其含义，而不是具体的数值。通过设计更