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第11章 其他塑料成型方法与模具设计简介 11.1 概述 11.1.2 热成型的方法 2．凸模成型 3.对模成型 4.辅助模塞成型 5. 压气鼓泡反吸成型 11.1.3 热成型模具设计 2.压缩空气成型模具 设计压缩空气成型模具时，应重点考虑以下问题： 11.1.4 热成型模具材料 11.2 泡沫塑料成型及模具设计 11.2.2可发性聚苯乙烯泡沫塑料的生产过程 11.2.3可发性聚苯乙烯发泡模图例 11.3 中空成型 11.3.2 吹塑工艺的影响因素 11.3.3 挤出吹塑 2. 挤出吹塑模设计 11.3.4 注-拉-吹塑成型模具技术 注射-拉伸-吹塑过程 注射拉伸吹塑过程 本章内容结束 * * 11.1 热成型模具 热成型是将热塑性塑料片材加热，使之软化（稍低于流动温度），再移到成型模具上方或模具里，靠真空、压缩空气或对模的压力，使之成型并冷却定型后，得到一定形状，经修剪而制得产品的方法。因此，热成型是真空成型、压力成型、对模成型及其组合的成型方法的总称。 热成型可以加工薄至0.10厚至数mm的片材，其产品涉及航空航天、精密仪器、电子等高科技领域，也渗透到工农业生产和人们的日常生活中，是一种高效、自动、成本低廉的加工方法之一。 1.凹模成型：步骤如图所示 步骤如图所示： 步骤如图所示： 步骤如图所示： 步骤如图所示： 1.吸塑模设计 吸塑成型是抽真空吸塑成型的简称，为此也有人将吸塑模具称之为真空模具。在设计吸塑成型模具时应重点考虑以下问题。 ① 抽气孔设计 ② 型腔尺寸计算 ③ 模具成型表面的粗糙度 ④ 边缘密封 ⑤ 加热及冷却装置 吸塑成型的塑件很少靠自然冷却。小型塑件多用风冷，大型塑件以水冷为主。 压缩空气热成型模具又可简称压空热成型模具，其是利用压缩空气的力量，把已加热软化后的片材推向模具型面并进行成型的一类热成型方法。与真空形成负压的吸塑成型相比，压缩空气热成型模具具有承受压力高、适应片材厚、塑件形状较复杂、加热速度快、成型周期短、重现性好，并在成型的同时一次性切除余边等一系列优点。其不足之处是：需设置压缩空气站、噪声大、费用高。 ① 排气孔设计 ② 吹气孔设计 ③ 型刃设计 ④ 型刃安装 ⑤ 缓冲垫设计 非金属材料 1．木材 2．石膏 3．塑料 金属材料 1.铝合金 2.锑锡等低熔点合金 3.锌合金 11.2.1 概述 泡沫塑料是以树脂为基础内部含有无数微小气孔的塑料，又称为多孔性塑料。采用不同的树脂和发泡方法可制成性能各异的泡沫塑料。它具有质轻、防震、防潮、隔热与吸音等优点，在塑件中占据重要地位。 应用可发性聚苯乙烯粒料生产泡沫塑件的过程大致如下： （一）预发泡：预发泡是将可发性聚苯乙烯珠粒加热，使其中发泡剂受热汽化，从而使珠粒体积膨胀，以保证成型后的产品达到规定的密度及其均匀性。 （二）熟化：预发泡后的珠粒需要贮存一段时间，吸收空气进行熟化，防止成型后的收缩。 （三）成型：常用的成型方法是蒸汽加热模压法与挤出法。 11.3.1 概述 中空吹塑（简称吹塑）是将压缩空气通入型腔的型坯并使之膨胀而形成中空塑件的方法。能成型瓶、桶、罐、箱等多种塑件。 影响吹塑成型工艺和塑件质量的主要因素有，型坯制造和吹胀过程的型坯温度和壁厚；吹胀空气压力及速率；吹胀比；模具温度；冷却方式及时间，对于拉伸吹塑还有拉伸倍数和速率等因素。 1．温度 2．吹胀压力和充气速率 3．吹胀比 4．吹塑塑件的冷却 5．模腔排气 首先由挤出机挤出管状型坯（或通过储料缸注压型坯），而后趁热将型坯夹入吹塑模具的瓣合模中。通入压缩空气进行吹胀使管状型坯扩张紧贴模腔，在一定压力下，充分冷却定型，开模取出塑件。 1.挤出吹塑工艺 图11- 16挤出吹塑工艺过程 a．管坯形成 挤出机挤出管状型型坯，垂挂在机头下方预先分开的模具型坯之中； b．合模 当下垂型坯达到要求长度后，立即合模，依靠模具的切断口将型坯切入型腔； c．吹塑 由模具分型面中的吹气孔导入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模腔内壁； d．冷却定型 保持充分压力合时间，使塑件在型腔中冷却定型后，开模取出塑件。 挤出吹塑模通常由两瓣合成。其结构设计随吹塑机的自动化程度而异，同时还应考虑机器合模结构的最大开档、模板尺寸、机器最大锁模力、吹塑量的大小、模具安装方式等技术参数。 ① 模口设计 模口部分既是吹管的入口又是塑件的口部。在吹塑时为了保证瓶口的尺寸及切断余料，需要进行校正。 ② 模底设计 吹塑模的模底为瓣合结构，并各自与两半模体联结。在合模时由剪口把多余管材余料切断。因此，模底的