摆臂夹具说明书.doc

一 、零件的工艺分析及两端面，内孔及两端面，外圆、螺纹M35-6H、外圆槽4×2.5mm、孔φ10mm、螺纹孔M8和4-M8、槽8 F7/h6mm；垂直度0.03mm、平行度0.02和对称度0.025。 二 、工艺规程的设计1、毛坯的制造形式零件材料为，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2??基准面的选择?? 1 ）粗基准的选择?? 对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取Фmm的作为粗基准，利用V形块支承Фmm的外圆作定位面，以消除个自由度再的下端面为主要定位面，消除3个自由度 （2） 精基准的选择?? 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。???工艺路线方案：工序一工序二：工序三：工序四： 车外圆Ф100mm，保证尺寸，30mm及表面质量。 车内孔Ф60mm，保证尺寸φ60mm及表面质量。 工序： 和表面质量。 车内孔φ20mm，保证尺寸 ，60mm及表面质量。 车螺纹外圆，保证尺寸φ34.85mm和。 切槽4×2.5mm至尺寸。 加工外螺纹M35-6H至尺寸。 工序六：铣槽8F7/h6mm至尺寸。 工序七：钻孔φ8mm，保证尺寸22mm，锪孔φ10mm，保证尺寸15mm和表面质量。 工序八：加工内螺纹4-M8，保证孔深25mm和螺纹深20mm。 工序九：加工内螺纹M8，保证尺寸13mm。 工序十：检验。 工序十一：上油、入库。 4、?机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定的材料为，生产类型为批量，铸件毛坯。由P13查得毛坯的制造方法用，选取尺寸公差等级为。根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1）下端面至上端面毛坯其他尺寸直接铸造得到。? 毛 坯确定切削用量?工序：（1???加工条件工件材料：ZG230-450。Ббb=450MPa?? ，铸件机床：床刀具；硬质合金牌号为Y2?） 切削用量1）a）切削深度??因切削用量较小，故可以选择ap=1mm,次走刀c）进给量：以16×25的车刀，选择进给量为0.5mm/r。2）车φ60mm内孔 切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=mm, 1次走刀即可完成所需尺寸b) 车φ100外圆 选择ap=mm,2次走刀即可完成所需尺寸  工序五：（1???加工条件工件材料：ZG230-450。Ббb=450MPa?? ，铸件机床：床刀具；硬质合金牌号为Y2?） 切削用量1）a）切削深度??因切削用量较小，故可以选择ap=1mm,次走刀c）进给量：以16×25的车刀，选择进给量为0.5mm/r。2）车φ20mm内孔 a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=mm, 1次走刀即可完成所需尺寸b)以同样的方法选择转速为1120m/min，进给量为0.4。 车φ34.85mm外圆 选择ap=mm,2次走刀即可完成所需尺寸 b)以同样的方法选择转速为900m/min，进给量为0.5。  工序：（1???加工条件工件材料：ZG230-450。Ббb=450MPa?? ，铸件机床：X5032铣床刀具；W18Cr4V硬质合金铣刀 W18Cr4V硬质合金铣刀，牌号为YG6，由《切削用量简明手册》〉后称《切削手册》表3.1查得铣削宽度ae=mm,深度ap=,齿数Z=时，取刀具直径do=mm。2?） 切削用量1）粗铣a）切削深度??因切削用量较小，故可以选择ap=1.5mm,次走刀每齿进给量：由《切削手册》表3.30可知机床的功为7.5KW，查《切削手册》表3.5可得f=0.14~0.24mm/z,由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/zc查后刀面最大磨损及寿命查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为（1.0~1.5）mm查《切削手册》表3.8, 寿命T=mind)计算切削速度?? 按《切削手册》表3.27中的公式：也可以由表3.16查得 =mm/s?? n=142r/min?? vf =385mm/s??又根据XA5032铣床参数，选 n=r/min????vf =375mm/s，则实际的切削速度为m/min, 实际进给量为