机械制造工艺学第六章.ppt

一、曲轴的功用 二、曲轴加工的特点 三、曲轴的加工工艺分析 一、丝杠及其分类 二、滑动丝杠的牙型特点 三、丝杠的精度及技术要求 四、丝杠的材料 五、丝杠螺纹的加工方法 六、定位基准的选择 七、丝杠的校直与热处理 八、丝杠的加工工艺分析 一、深孔加工 二、深孔加工特点 三、深孔加工的工艺措施 四、深孔加工方法分析 a) b) （1）丝杠毛坯的热校直 1．丝杠的校直 1－升降滚筒 2－丝杆毛坯 3－主动滚筒 （2）丝杠的冷校直 1－校直前工件 2、4－V形架 4－硬木块 （1）毛坯的热处理工序 材料为45钢的普通丝杠，采用正火处理；对于不淬硬丝杠材料T10A或要淬硬丝杠材料9Mn2V，均采用球化退火。 2．丝杠的热处理 （2）机械加工中的时效处理工序 丝杠精度不同，时效处理次数也不相同。精度要求越高，丝杠时效处理次数就越多。 （1）不淬硬丝杠一般采用车削工艺，外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。后者是从淬硬后的光杠上先直接用单片或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单片砂轮精磨螺纹。 （2）在每次粗车外圆表面和粗切螺纹后都安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，减小变形。 （3）在每次时效后都要修磨顶尖孔或重钻中心孔，以消除时效时产生的变形，使下一工序得以精确定位。 （4）对于普通级不淬硬的丝杠，在工艺过程中允许安排冷校直工序；对于精密丝杠，则采用加大总加工余量和工序间加工余量的方法，逐次切去弯曲的部分，达到所要求的精度。 （5）在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外圆表面作为定位基准加工螺纹。 如图所示为卧式车床丝杠零件，生产方式为单件小批量生产，材料为45钢，不需要淬硬，精度IT8级。拟定加工工艺过程。 卧式车床丝杠的加工工艺过程 外圆表面 钻中心孔，取总长 钻 6 校直（径向圆跳动≤0.6mm）；高温时效（500～550oC，12h）（径向圆跳动≤1mm） 热处理 5 双中心孔 粗车两端及外圆 车 4 切端面，总长留余量10mm，钻中心孔 车 3 正火校直（径向圆跳动≤1.5mm） 热处理 2 锻造毛坯 锻 1 定位基准 工序内容 工序名称 序号 卧式车床丝杠的加工工艺过程 （续表） 外圆表面 无心精磨外圆 磨 12 校直，低温时效（170oC，12h）（径向圆跳动≤0.1mm） 热处理 11 双中心孔 旋风切削螺纹 铣 10 外圆表面 无心粗磨外圆 磨 9 校直（径向圆跳动≤0.02mm） 热处理 8 双中心孔 半精车两端及外圆 车 7 定位基准 工序内容 工序名称 序号 卧式车床丝杠的加工工艺过程 （续表） 双中心孔 精车螺纹至图样尺寸（车后在车床上检验性校直） 车 15 双中心孔 车两端轴径（车前在车床上检验性校直） 车 14 修研中心孔 钳 13 定位基准 工序内容 工序名称 序号 3．掌握深孔加工方法及工艺 1．了解深孔加工 2．掌握深孔加工特点 第三节 精密深孔加工 4．掌握深孔加工工艺过程编写 深孔往往是长径比较大的孔结构。 深孔加工就是对孔的长度与直径比L/D5的孔的加工，如液压缸孔、轴的轴向油孔和各种火炮的炮管等。这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。 （1）加工中易产生孔的轴线歪斜。 （2）刀具的冷却散热条件差。 （3）排屑困难。 （4）不能直接观察刀具切削情况。 （5）液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。 （1）为解决刀具偏斜，宜采用工件旋转的方式，以及改进刀具导向结构。 （2）为解决散热和排屑的问题，采用压力输送切削液以冷却刀具和排出切屑。同时改进刀具结构，使其既能有一定压力的切削液输入和断屑，又有利于切屑的顺利排出。 1．深孔钻削 单件、小批生产中的深孔钻削，常采用接长的麻花钻在卧式车床上进行。 成批生产中，常采用深孔钻头在深孔加工机床上进行。 喷吸钻是利用了流体喷射效应原理排出切屑，故切削液的压力可较低，工作中不需要专门的密封装置，可在车床、钻床或镗床上应用。 a）实物图 b）原理图 1－工件 2－夹爪 3－中心架 4－引导架 5－导向套 6－支撑座 7－连接管 8－内管 9－外套 l0－钻头 2．深孔镗削 经过钻削的深孔，当需要进一步提高孔的直线度及要求较小的表