机械加工工艺规程设计 第五讲.ppt

5.2.7 提高生产率的措施 ? 减少单件时间 减少基本时间Tj 1）提高切削用量?? 2）减少L，用多把刀具同时加工 3）合并工步与走刀 ? 4）多件同时加工 减少辅助时间Tf 1）采用先进夹具快速装夹 2）采用回转工作台、转位夹具 3）采用主动检测、数显、数控 减少服务时间Tw ? 1）提高刀具耐用度 2)采用快换刀、自动换刀装置 ?减少准备终结时间Tz 采用成组技术，把相似件组织起来生产，可减少准备终结时间。 采用先进工艺 1. 精化毛坯制造 2. 无屑成形制造零件 3.采用特种工艺 ? 4.采用高效自动化加工 5.2.8 工艺成本 成本的概念 ?消耗+规定上缴利润=成本 ?国家定价-消耗=利润（+赚钱，-亏本） 工艺成本的组成 ??? 工艺成本包括：可变费用和不变费用 1 可变费用V ??? 2 不变费用C ??? 3 工艺成本计算公式 ?? 全年工艺成本 E=VN+C ?? 单件工艺成本 Ed=V+C/N 式中：N—年产量，件/年。 3、工序基准是尚需加工的设计基准时的工序尺寸及其公 差的计算 例7-3 下图为一带键槽的齿轮孔，孔需淬火后磨削，故插键槽时的深度只能作为加工中间的工序尺寸，拟订工艺规程时应将它计算出来。有关内孔及键槽的加工顺序是： （1）镗内孔至φ39.6+0.10 （2）插键槽至尺寸A （3）热处理 （4）磨内孔至φ40+0.05 , 同时间接获得键槽深度尺寸43.6 +0.34， 试确定工序尺寸A及其公差 例7-4 某零件内孔，材料为38CrMoAlA，内孔需要渗氮，渗氮层深度为0.3～0.5mm。其加工过程为 ⑴磨内孔； ⑵渗氮，深度t1； ⑶磨内孔，并保留渗层深度t0=0.3～0.5mm。 试求渗氮时的浓度t1。 4、保证渗氮、渗碳层深度的工艺措施 加工余量的概念 加工过程中从加工表面切去的材料层厚度 5.2.5 加工余量和工序尺寸的确定 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 加工余量的相关概念 （4）最大余量 （5）最小余量 （6）公称余量 （7）余量公差 前一工序的最大极限尺寸与本工序的最小极限尺寸之差 前一工序的最小极限尺寸与本工序的最大极限尺寸之差 前一工序的基本尺寸与本工序的基本尺寸之差 最大余量减去最小余量，也等于前一工序的尺寸公差与本工序的尺寸公差之和。 1）上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图a） 3）上工序留下的需单独考虑的空间误差（图c） 2）上工序的尺寸公差（图b） 影响加工余量的因素 4）本工序安装误差（图d) 图a 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 图b 上工序留下的尺寸误差 图c 上工序造成轴的弯曲（形状误差）对加工余量的影响 图d 三爪卡盘上的装夹误差 余量大小对加工精度、生产率、经济性都有影响 工序余量用经验法估算或查表法、分析计算法确定 确定加工余量的方法 工序尺寸与公差的确定 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸。 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 （工艺基准与设计基准重合） 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 （工艺尺寸链） 无需换算的工序尺寸的确定 确定各加工工序的加工余量； 从终加工工序开始，即从设计尺寸开始，到第一道加 工工序，逐次加上每道加工工序余量，可分别得到各 工序基本尺寸； 除终加工工序外，其它各加工工序按各自所采用加工 方法的加工经济精度确定工序尺寸公差。 填写工序尺寸并按“入体原则”标注工序尺寸公差。 x1 D1 D3 D2 D4 D5 粗镗→半精镗→精镗→浮动镗 D4 D3 D2 D1 h1 ?100 +0. 035 0 0.8 车床主轴箱箱体的主轴孔加工 (97-5) ∶92.0 — 毛坯孔 (99.4-2.4) ∶97.0 H13(+0.54) 5 粗镗孔 (99.9-0.5) ∶99.4 H10(+0.14) 2.4 半精镗孔 (100-0.1) ∶99.9 H8(+0.054) 0.5 精镗孔 100 H7(+0.035) 0.1 浮动镗 工序尺寸及极限偏差（mm） 最小极限尺寸 (mm) 工序达到的公差等级(mm) 工序间 余量 （mm） 工序名称 5.2.6 工艺尺寸链及其应用 1、尺寸链的定义、组成 定义