水泥粉磨工艺技术要领.ppt

水泥粉磨工艺技术 2009年10月 破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。 一、水泥生产物料粉碎的目的 物料经过粉碎后，单位质量的物料比表面积增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度； 几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。 粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。 二、研磨体及其级配 物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 三、研磨体级配基本原则 入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。 开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。 研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用3～5级。钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）。 各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。 在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。 四、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用 以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15～20%，产品颗粒组成更加合理。 应用预粉碎技术要采取的配套措施： 选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎； 入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移； 磨内风速要提高，磨机通风量加大； 闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。 五、严格控制入磨物料的水份 为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。 根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石＜1%，石膏＜1.5％，炉渣＜2.5％，矿渣＜7.5％，综合水分控制在1.5％以内。 六、粉磨系统 物料一次通过磨机即为产品的粉磨系统，称之为开路系统（简称：开流）；物料出磨后必须经过分级设备分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨的粉磨系统，称之为闭路系统（简称：圈流）。 选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。 开路系统的优点是：流程简单，操作简便，基建投资少。其缺点是：容易产生过粉磨现象；即：磨内物料必须全部达到合格细度后才能出磨；当一些容易磨细的物料提前磨细后，在磨内形成缓冲层，防碍其它物料的粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，使磨机产量降低、电耗升高。 闭路系统与开路系统正好相反。其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高，同规格的水泥磨机产量一般可提高10～20％，生料磨可提高30％左右。其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。 七、加强磨机通风 加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点： 减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。 磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。 能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。 有利于车间环保和清洁生产。 八、“饱磨”原因（磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少） 喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂