烘炉煮炉通用工艺.doc

锅 炉 烘 炉 煮 炉 通 用 工 艺 编 制: 王 浩 亮 审 核: 雷 育 华 二○○五年一月二十日 烘 炉 烘炉的目的及作用 烘炉的主要目的就是把炉墙内的水分缓慢的排除出去。如果炉墙升温速度过快，很可能使炉墙出现裂缝、错位、凸起等不正常的变形。这是因为升温过快。炉墙内部水分急剧蒸发，产生蒸汽，超过了墙体空隙及砖组织微孔体积，而又无法排出，导致较大压力，挤坏灰缝；此外当炉墙烘烤温度不均匀，引起炉体各部分热膨胀不一致，也会使炉墙受到破坏。 烘炉前的准备工作 锅炉及其水处理、汽水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。 水位表、压力表、测温仪表等烘炉需用的热工和电气仪表均应安装和试验完毕。 锅筒和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷状态下应调整到零位。 炉墙上的测温点或灰浆取样点应设置完毕。 管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板均应标明介质流向、开启方向和开度指示。 炉内外及各通道应全部清理完毕。 向锅炉注水前，打开锅炉上所有排气阀，向锅炉注入软化水至正常水位；水位计应清晰、正确。 准备好充足的木柴，煤等燃料。用于链条炉炉排上的燃料，不得有铁钉，铁器等金属杂物。 烘炉的方法 火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀。并逐日缓慢加大。 链条炉排在烘炉过程中应定期转动，并应防止烧坏炉排。 本方案中所说的温度均指过热器后（或相当位置）的烟气温度。 砖砌轻型炉墙温升每天不应大于80℃，后期烟温不应大于160℃（具体升温步骤见附件一“升温曲线图”） 烘炉时，应经常检查砌体的膨胀情况。当出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并应查明原因后，采取相应措施。 烘炉时间 烘炉时间应根据锅炉类型、砌体湿度和自然通风干燥程度确定，宜为14～16天；但整体安装的锅炉，宜为2～4天。当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。 烘炉的合格标准 满足下列情形之一时，烘炉为合格： 在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方1.5～2m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50g测定，其含水率均应小于2.5%时为合格。 在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方1.5～2m处和过热器两侧墙的中部，或燃烧器上方1～1.5m处，测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50℃，并继续维持48小时；或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100℃，并继续维持48小时。 煮 炉 煮炉的目的和依据 锅炉在制造，运输和安装过程中，其受热面会被油垢、灰尘和其他一些杂物污染，这些污物不清除将直接影响蒸汽和热水的品质，而且分解后还会腐蚀受热面，引起汽水共腾现象，受热面内壁被氧化而产生铁锈，这些氧化铁及硅化合物等杂质聚集在受热面上，会直接影响传热，因此投产前必须进行煮炉。 煮炉，是用碱性溶液进行的，实际上是用氢氧化钠，磷酸三钠或无水磷酸钠进行化学处理，利用这些碱性物质可使炉内游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合力减弱，然后用给水或软化水来冲洗，锅炉内壁的铁锈、水垢在碱性溶液中脱落，也将随炉水温度与负荷的增加而增加。这些脱落的水垢，铁锈将大部分沉积在锅炉下部的集箱中，然后可以利用排污的方法加以排除。 煮炉药品的配制 （一）煮炉药品的用量 煮炉一般采用氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na3PO4）配合使用，当铁锈较薄时，二种药品的加药量为2～3㎏/m3，当铁锈较厚时，氢氧化钠的用量可为3～4㎏/m3 当无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍。 可单独用碳酸钠煮炉，用量为6㎏/m3 （二）药品的配制 药品应配制成20%的溶液后方可加入炉内；严禁把固体药品直接加入炉内。 配药工作人员应穿工作服，围橡皮围裙，戴橡皮手套，穿胶皮靴子，并戴防护面罩。 向锅炉内加药 锅炉处于最低水位时，可通过汽包或加药器一次性加入药物，也可以把药液投入软化水箱，通过水泵加入。 煮炉时间及压力要求 煮炉时间宜为2～3天。 加药后升压至0.3～0.4Mpa左右，保持12小时。 在额定工作压力50%的情况下，煮炉12小时。 在额定工作压力75%的情况下，煮炉24小时。 降压至0.3～0.4Mpa，煮炉4小时。 取样化验 煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样，进行水质分析，当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。 清洗及检查 煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准；然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。 煮炉后检查锅筒和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。 煮炉注意事项 煮炉时水位应处于高水位。