第12章锻压概要.ppt

第二节 自由锻 第三节 模 锻 2、胎膜锻的工艺过程胎膜锻工艺过程包括制订工艺规程、制造胎膜、备料、加热、锻制及后续工序等。 第四节 板料冲压 冲压设备 第五节 锻压新工艺简介 板料的真空成形和吹塑成形 排样是落料工作中的重要工艺问题。合理的排样可减少废料，节省金属材料。无接边的排样法可最大限度的减少金属废料，但冲裁件的质量不高，所用通常都采用接边的排样法。 修整后冲裁件公差等级 达IT6～IT7，表面粗糙度 Ra为0.8～1.6μm。 修整工序简图 3、整修 使落料或冲孔后的成品获得精确轮廓的工序称为整修。利用整修模沿冲压件外缘或内孔刮削一层薄薄的切削或切掉冲孔或落料时在冲压件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲压件的尺寸精度和降低表面粗糙度值。 （二）变形工序 变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生塑性变形而不破裂的工序，如弯曲、拉深、翻边、成形等。 1、弯曲——使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序叫弯曲。 弯曲时材料内侧受压缩，外侧受拉伸。当外侧拉应力超过坯料的抗拉强度时，会造成金属破裂。坯料越厚，内弯曲半径r越小，应力越大，越易弯裂。一般，弯曲的最小半径应为（0.25～1）板厚。材料塑性好，弯曲半径可小一些。 弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。 与坯料纤维方向垂直 回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°，弯曲角度应比成品略小。 拉深过程如图示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。为避免拉穿，拉伸件直径d与坯料直径D相比，即m=d/D（m叫拉深系数）应在一定范围之内，一般m=0.5～0.8。m越小，表明拉深件直径越小，变形程度越大，越容易出现拉穿现象。如果拉深系数过小，不允许一次拉的过深，应分几次进行，逐渐增加工件的深度，减小工件的直径，即多次拉深。 2、拉深 使坯料变形成开口空心零件的工序 使带孔坯料孔口周围获得凸缘的工序。 内孔翻边（图9-15）和外缘翻边。 3、翻边 利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序成为成型。 用橡皮芯子来增大半成品的中间部分，在凸模轴向压力作用下，对半成品壁产生均匀的侧压力而成形。凹模是可以分开的。 4、成形 三、板料冲压件的结构工艺性 1、落料和冲孔工序对零件的要求（1）零件的孔形应尽量简单对称，尽量采用圆形、矩形等规则图形，应避免长槽和细长悬臂零件，使排样时的废料降低到最少。 （2）孔间距离或孔与零件边缘的距离不宜过小，孔径也不能过小，否则会因凸模强度不够而发生折断。 所有的直线与直线、曲线与直线的交接应为圆弧连接，转角处圆角半径r与板厚δ有关， α≥90° r≥（0.3～0.5）δ α＜90° r≥（0.6～0.7）δ （1）弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，以免弯裂。 Rmin≥（0.2～0.8）δ（顺着坯料的纤维方向弯曲） 或Rmin≥（0.4～1.2）δ（垂直坯料的纤维方向弯曲）。（2）弯曲边不能过短，一般h＞2δ。否则难以获得形状准确的工件。 （3）如果弯曲附近有孔时，应使孔的位置离开弯曲变形区，否则孔容易变形。 2、弯曲工序对零件的要求  尽量减少拉深零件的高度，减少拉深次数；弯曲处的圆角半径不宜过小；对拉深零件的精度要求不宜过高；复杂的冲压件可采用冲－焊结构，简化冲压工艺 。 3、拉深工序对零件的要求 1、高速高能成形 2、精密模锻 3、液态成形 4、超塑性成形 5、板料的真空成形和吹塑成形 6、粉末锻造 高速高能成形是利用炸药或电装置在极短时间内释放出化学能、电能、电磁能等，通过空气或水等传压介质产生的高压冲击波使板坯迅速变形和贴模而获得制件的成形方法。 常用的高速高能成形方法有爆炸成形、电液成形、电磁成形等。它们的共同特点是模具简单，零件精度高、表面质量好，能加工塑性差的难成形材料，生产周期短、成本低。 爆炸成形是利用高能炸药在爆炸瞬间释放出的巨大化学能对金属毛坯进行加工的一种高能率成形方法。 动画：爆炸成形 57 将超塑性板料放在模具中，并与模具一起加热到超塑性温度后，将模具内的空气抽出（真空成形）或向模具内吹入压缩空气（吹塑成形），利用气压差使板坯紧贴在模具上，从而获得所需形状的工件。这种方法主要适合于成形钛合金、铝合金、锌合金等形状复杂的壳体零件。 通常零件厚度 在0.4～4mm之间的 薄板用真空成形法， 而厚度较大、强度 较高的板料用吹塑 法。 55 真空成形和吹塑成形 粉末锻造的工艺流程为： 制粉 混粉 冷压制坯 烧结