丰田技术降成本管理.pptVIP

四、日产降成本活动介绍 ★３-３-３活动 董 事 会 最高经营责任者 策划 商品企划 样式 研究/技术/开发 采购 生产 SCM 世界范围市场及销售 人事 执行委员会 成本工程总部 各开发总部 （设计/实验） 3-3-3企划管理部 ·企划/降成本管理 ·成本管理方法/VAVE手法开发 ·竞争力分析 ·海外支援 ·人才培养 3-3-3推进部 ·车辆 部品VE/标杆 ·动力部品VE/标杆 ·材料VE/标杆 3-3-3 推进组织 ★工程BP活动（工程改善手法） 四、日产降成本活动介绍 通过NRP ◇以往有很多想法、提案，可现在却觉得干枯、用尽的感觉； ◇平均降了约20%的成本，但是竞争对手也同样大幅度降了成本，现在的成果谈不上有竞争力了； ◇设计规格中VA是主体，用商品制造的观点来看，想法、提案还是不够； ◇现有车的改善受制约太多，效果也比新车少。 从NPW的观点来看， 应在商品制造的源头开始实施改善活动 （制造过程出现的问题点很好地反映在图纸上） ☆设定一个适用于标杆的较高的目标 (标杆达成活动)； ☆放眼于制造、采购、研发的商品制造全部领域； ☆多功能项目活动 （交易厂家范围内、日产范围内） 日产： 。B21 。XC0 。设计 。采购 。工厂 2、3级供应商： 。生产管理 。制造、技术 。品质、设计 。采购 交易厂家： 。生产管理 。制造、技术 。品质、设计 。采购 成员10名 左右 日产 。担当职制 。采购担当职制 交易厂家 。担当责任者 。营销 全体委员 目的 活动特征 工作 业务组 采购 研发 参照VA的视点 制造 ?动作改善 ?布局改善 ?人员配备的改善 缩短周期 提高设备开动率（作业前准备的改善等） ·考虑制造全领域，发掘提案 ·与供应商共同实施 ★工程BP活动 销 售 价 格 制 造 成 本 材料费 素材费 零部件采购费 加工费 直接人员劳务费 设备折旧费 其他费用 　 利润·管理费 利润·管理费 四、日产降成本活动介绍 ?材料利用率改善 ?品质浪费的改善 ?物流的改善 ?包装的改善等 成本和活动 方策 ★工程BP活动 四、日产降成本活动介绍 0.5日 1 事前调整 活动宗旨说明和对活动达成一致意见 0.5日 2 事前准备 向执行部门及参与人员说明并对目标值达成一致 0.5日 3 事前访问 访问供应商并确认现场(把握改善的方向性) 0.5日 4 开始 活动全范围通报(提高参加者的积极性) 1.0日 5 供应链图的作成 采购部品降成本的计划 0.5日 6 研讨准备 案件发掘会准备资料的确认 2.0日 7 研讨 工艺设计、部品设计案件的发掘 1.0日 8 供应链研讨 采购品工艺设计、部品设计案件的发掘 0.5日 9 研讨审议的准备 发掘案件的研讨状况的事前确认 0.5日 10 研讨审议 相关部门对发掘案件的研讨结果达成一致 2.5日 11 水平展开 在下期车型规格明确后，向目标成本的工程计划反映并研讨 0.5日 12 跟踪 确认进展状况并判断是否追加研讨 0.5日 13 结果报告会 最终确认活动结果的目标达成程度，并宣布活动结束 用3.5个月实施全部13个阶段(基本模式) 全体委员会 工作业务组活动 活动程序 四、日产降成本活动介绍 ★车辆提案发掘会 ◇他公司车的分解调查 ?其他公司的新车一旦发表、分解调查部门即对车辆进行分解调查 ?调查内容包含部品数、材质、溶接?连接点数、构造、密封长度、重量等多个方面 ◇分解展示 ?将分解调查的结果展示在展示场，各部门结合至今为止的调查结果，运用到现行车的降成本、以及今后的新车型中 车辆 竞品分析 四、日产降成本活动介绍 ★部品提案发掘会 部品 竞品分析 四、日产降成本活动介绍 ★成本标杆(BM) BM 影响成本的 关键因素→ Cost Cost Driver ● □ ● □ ★ B公司成本 A公司成本 Best of Best 确认位置明确课题（?对应方策） 确认差额 明确目标位置 (成本构造分析） 明确课题 （各项费用的分析） 讨论对策 只有利用成本BM说明 四、日产降成本活动介绍 ★供应商提案 Tie-2 Supplier ??? Tie-2 Supplier Tie-1 Supplier 日产汽车 提案 提案 提案 供应商提案 日产提案 ·优先采用最有竞争力的供应商的产品 （构成部品、材料） 供应商 提案 四、日产降成本活动介绍 ★分科会活动 ◇分科会的种类 制造保全、出货品质、焊接品质、新车、作业管理、安全卫生、基本技能、同期生产 ◇ 活动内容 分各工厂Ｑ、Ｃ、Ｄ改善活动的介绍、通过围绕工厂展开的取人之长、留己之长活动，达到标准化和