机械设计常用方法.pptVIP

4、反求工程的设计程序 设计任务→反求分析→反求设计→施工设计 反求分析：对分析对象从功能、原理方案、零部件结构尺寸、才来性能、加工装配工艺等有全面深入的了解，明确其关键功能和关键技术，对设计中的特点和不足之处作出必要的评估。 反求设计：在反求分析的基础上进行测绘仿制、变参数设计、适应性设计和开发性设计。 实物反求 整机反求 部件反求 零件反求 2-5-2.实物反求设计与创新设计 1、实物反求设计的特点 实物反求设计：以产品实物为依据，对产品的功能原理、设计参数、尺寸、材料、结构、工艺装配、包装使用等进行分析研究，研制开发与原型产品相同或相似的新产品。 实物反求的特点： 1）具有直观、形象的实物，有利于形象思维； 2）可对产品的功能、性能、材料等直观进行试 验及分析，以获得详细的设计参数； 3）可对产品的尺寸直接进行测绘，以获得重要 尺寸的参数； 4）缩短了设计周期，提高了产品的生产起点与 速度； 5）引进的产品就是新产品的检验标准，为新产 品开发确定了明确的赶超目标。 2、实物反求设计的一般过程 3、实物反求的准备过程 准备过程 决策准备 思想和组织准备 技术准备 行业发展趋势 进行可行性研究 项目评价工作 收集反求对象的资料 收集标准资料 功能分析 总功能 子功能 原理方案 分解 分析 反求原理方案组合 4、实物的功能分析和性能分析 1）实物的功能分析 产品功能：产品的用途或所具有的特定工作能力。 2）实物的性能分析 性能测试 运转性能 整机性能 整机寿命 整机可靠性 实际测试与理论相接合，对关键零件进行理论分析计算，为设计积累资料。 原则 遵循能“恢复原机”的原则 零部件按机器的组成进行编号并保管 对不易拆卸零件不予分解 分解过程中要做好分解记录 5、零部件的测绘与分析 1）实物的分解原则与步骤 在实物分解过程中，为准确而方便的进行零件尺寸的测量，表面状况的分析，应遵循如下原则与步骤： 实物分解的步骤： 拍照并绘制外轮廓图，标注尺寸 将机器分解成各部件 将各部件分解成零件 2）测绘的一般方法（不同零件采用不同方法） 一般零件（箱体、支架、轴类零件） 传动零件（带轮、齿轮、蜗杆涡轮） 标准件（螺栓、螺母、垫圈、键、销） 标注部件（减速器、联轴器、轴承） 6、零件技术条件的反求 尺寸公差的确定 形状公差的确定 表面粗糙度的确定 零件材料的确定 热处理及表面处理的确定 3）实测数据的处理 实测数据不等于原始设计尺寸’需要从实测尺寸推论出原设计尺寸。 8、机构系统的反求设计 功能不变，降低成本 成本不变，增加功能 增加一些成本以换取更多的功能 减少一些功能使成本更多地降低 增加功能，降低成本 7、关键零件的反求设计 关键零件的反求是反求的重点，只有关键技术的反求成功，反求设计才能实现。 2-5-3.倒车灯开关的反求设计 1、原产品分析 原理如下：当变速杆拨到倒车档位置时，顶杆1被压下，力传到回位弹簧11，当顶杆1的行程在1mm以内时，顶柱3推动弹簧6，弹簧力通过顶圈7作用在接触片10上，但此时回位弹簧11的预紧力大于弹簧6的弹力，固接触9保持闭合；顶杆1受压大于1mm后，弹簧6的弹簧力大于弹簧11的作用，接触片10被推开，触点9分开。释放压力后，在回位弹簧11的作用下，顶杆1复位，触点9闭合。 由原理可知，实现基本开闭功能的关键零件是两个弹簧，而弹簧的变形和力参数难以保证，两弹簧预紧力的大小由顶圈7的厚薄来控制，造成质量不稳定，装配工艺性差，倒车灯开关性能不稳定。 2、反求设计 （1）设计目标 1）不改变产品外形尺寸和安装尺寸，保证配套产品的要求 2）保证产品的开关功能，提高可靠性 3）降低成本，提高经济效益 （2）功能分析 运用功能分析法，系统分解出各个功能部件，根据产品技术要求和有关资料，确定其关键零件和制作功能分析表 开关零件功能分析表 （3）方案的评价和选优为了满足倒车灯开关的设计目标，必须解决原产品质量不稳定和装配工艺性差的问题，故应重新确定结构方案。 从表可看出，改进后的产品的经济性要优于原产品。 3、技术经济评价 设计完成后，应评价改进后产品生产能力、实用性和经济性，对其结构和零件加工进行经济分析。 4、并行设计的发展前沿 资源优化配置模型 任务转移模型 并行工程集成度 并行工程决策评价 3、并行设计发展的关键 并行设计采用了协调全过程的技术和方法，协调性决定着并行设计的有效性，如何建立各任务间的耦合模型，如何处理各任务间的耦合及协