第3章-零件加工方法与设备(内圆加工).pptVIP

1. 拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。 卧式拉床示意图 l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架 四、内圆表面的拉削加工 拉刀是一种多齿精加工刀具。拉削时后一刀齿(或后一组刀齿)的齿高高于(或齿宽等于)前一刀齿(或前一组刀齿)，从而能依次地从工件上切下很薄的金属层，以获得精度高、表面质量好的工件表面。 拉削过程 1-工件 2-拉刀 拉刀的组成： 柄部—被刀架夹持的部分。 前导部—用来引导拉刀切削部分进入工作位置，防止拉刀 歪斜。 切削部—由许多刀齿组成，包括粗切齿和精切齿，后排刀齿比前排刀齿分别高出一个齿升量(一般为0.02～0.1mm） 校准部—起校正和修光作用。 后导部—保持拉刀在粒削过程中最后的准确位置，防止拉刀下垂而损伤已加工表面和拉刀刀齿。 在拉床上可以拉削各种型孔（直通孔），还可以拉削平面、半圆弧面，以及一些用其他加工方法不便加工的内外表面。 * * 第3章 零件加工方法与设备 第二节 内圆表面加工及设备 一、内圆表面加工方案及其选择 内圆表面可在车床、钻床、镗床、拉床、磨床上进行。精度要求高的孔还需研磨、珩磨、滚压等精密加工。 内圆表面也是构成轴类和盘套类零件的主要表面。与外圆表面加工相比，加工条件要差得多（刀具刚性、排屑、散热、润滑等），故加工精度与表面粗糙度都不易控制。 内圆表面的加工方案 内圆表面的加工方案 二、内圆表面的钻削加工 钻削是钻头在工件上加工孔的方法。钻削时，钻头的回转运动是主运动，钻头沿自身轴线方向的移动是进给运动。钻削除钻孔外，也可以进行扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工。 钻孔为粗加工，其加工经济精度等级为IT13～IT11，表面粗糙度Ra为50～12.5 μm；扩孔可达IT9 ～IT11，表面粗糙度Ra为3.2～6.3 μm；铰孔是孔的精加工或半精加工，可达IT6 ～IT8，表面粗糙度Ra为0.4～1.6 μm。 1. 钻床 钻削在钻床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。 （1）台式钻床 台式钻床是放置在台桌上使用的小型钻床，用于钻削中小型工件上的小孔，按最大钻孔直径划分有：2，6，12，16，20mm等多种规格。台式钻床结构简单，主轴通过变换V带在塔形带轮上的位置来实现变速，钻削时具能手动进给。台式钴床用于单件、小批盘生产。 （2）立式钻床 立式钻床有18，25，35，40，50，63，80mm等多种规格。 主轴由电动机通过主轴箱带动回转，同时通过进给箱获得轴向进给运动。可实现主轴转速的变换和进给量的调整，还可以实现机动进给。工作台和进给箱（主轴）可沿立柱上的导轨上下移动，调整其位置高低。立式钻床与台式钻床一样，立轴（刀具）回转中心固定，需要靠移动工件使加工孔轴线与主轴轴线重合以实现工件的定位，因此，只适合于加工中小型工件，用于单件、小批量生产。 （3）摇臂钻床 摇臂钻床外形如图所示，它有一个能绕立柱回转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱轴线上下移动。主轴箱可沿摇臂的水平导轨作手动或机动的移动。因此，操作时能方便地调整主轴（刀具）的位置，使它对准所需钻孔的中心而不必移动工件，适合于大型工件或多孔工件的钻削。 钻床除用于钻孔和扩孔外，还可以进行铰孔、锪孔和攻螺纹等作业。 钻削的主要内容 a）钻孔 B）扩孔 c）铰孔 d）攻螺纹 e）锪孔 f）刮平面 2. 钻削方法 （1）钻头的装夹 钻头柄部结构分成直柄和锥柄两种。直柄钻头需用带锥柄的钻夹头夹紧，再将钻夹头的锥柄插入钻床主轴的锥孔中。如果钻夹头的锥柄不够大，可套上过渡用钻套再插入主轴锥孔。对于锥柄钻头若其锥柄规格与主轴锥孔规格相符，则将钻头锥柄直接插人主轴锥孔，不相符时也可加用钻套。 钻夹头和钻套 a）钻夹头 b）钻套 （2）工件的装夹 孔径较小的小型工件，采用平口钳装夹即可钻削；当工件孔径较大时，钻削时转矩较大，为保证装夹可靠和操作安全，应采用压板、V形块、螺栓等装夹工件。 工件的装夹 a）工件用压板夹紧 b）工件用V形块定位、压板夹紧 （3）钻孔 在单件、小批量生产中，用划线工具划出待加工孔的轮廓线和中心位置，然后在孔轮廓线、孔中心处用样冲打出冲点（