含油废水的水处理技术宣讲.ppt

水质预测 污水场出水指标 根据计算和运行水场的实测数据，采用上述推荐的工艺流程，污水场出水指标可满足回用水装置设计进水指标的要求，当直排时可调整工艺的运行参数，降低指标至国家一级排放标准。污水场出水指标见表2。 4.2 回用水指标 回用装置出水用于循环水场补充水， 执行中油标准， 为保证循环水场在高浓缩倍数下正常运行， 其中总溶固和氨氮指标严于标准的要求。回用水水质指标见表3。 案例2 ：延安炼油厂废水难生化降解，且水质多变，COD、氨氮含量高，采用传统的三段二级处趣工艺，不能达到国家懈水排放标准；应用A／O-O污水处理新工艺进行处理，大大提高了污水排放合格率。 一级生化曝气部分为前置反消化A／O合建池，A段填料为挂膜式厌氧消化，厌氧段的应用提高了废水可生化性，降低了后续处理负荷。炼油废水在好氧处理前，进行缺氧处理，由于缺氧条件下兼性菌和厌氧菌的水解作用，可使大分子有枧物分解成小分子，非溶解性有机物变为溶解性物质，难生化降解物质转化为易生物降解物质，因此明显提高了废水的可生化性，溺时去除了部分COD，；虽由予溶解氧控制在大予0．5 mg／L，反消化作用明显，对脱除氮有明显作用，从而降低了后续处理负荷，使出水水质稳定，减少负荷冲击，有利于后续好氧处理。后续好氧处理、特别是二级好氧处理，因一级缺氧段预处理的缓冲保护作用，运行稳定，去污染效果显著，冲击负荷影响小。 经过一系列的运行调试，污水处理装置的生化段保持高降解、高去除状态，表2为生化段有代表性的数据。 由表2可发现，进曝气水质波动大，对处理系统一级曝气，特别是厌氧段有较大冲击作用，但一级生化对污染物质的去除效果明显，同时可提高废水的可生化性，因而减小冲击负荷对后续二级好氧生化处理的影响，二级好氧处理工艺运行渐渐趋于平衡。二级生化工艺对COD，的去除率分别达到71％～92．6％，42．4％～55．7％；生化系统对氨氮去除率分别为70．5％～90．9％，45．0%～59．O％，出水水质达到国家一类一级排放标准。 案例3 国内绝大多数炼油厂的废水处理装置不具备硝化和脱氮能力。提高好氧池的污泥浓度或延长污泥停留时间 （SRT） ， 在好氧池后单独设置硝化构筑物即O1／ O2工艺） ， 均能起到较好的硝化效果。 案例4 某电厂原有一套隔油一化学混凝的简单处理系统处理其含油废水，但废水一直未能达到排放标准。经过调查分析及试验，对该废水处理系统进行了改造。该厂目前拥有6套生产装置和其它配套设施．配备的污水处理系统主要用来处理全厂生产装置排放的含油、含硫、含盐等废水。系统自投入运行后，由于上游装置污水超标排放现象严重、气浮池结构不合理和生化系统未投用以及污泥无法在系统内循环等因素导致各处理设施处理效果很不理想，经常出现水质不达标现象，严重影响了企业生产的安全平稳运行。 案例4 系统存在问题 1 上游生产装置的排污、废水水质、水量未能严格控锎由于上游装置大多数无废水预处理设施。生产运行中经常因各种原因导致所排废水水量剧增，水中石油类、硫化物、pH、COD含量突增数倍，甚至效10倍。这些超标排放的废水可使废水处理系统受到严重冲击．甚至导致系统瘫痪。 3废水生化系统处理效果差三泥(隔油池污泥、浮选池浮渣、活性污泥)处理设施不完善．污泥在系统内循环，使得各处理池泥位升高，从而降低了池子的有效容积和停留时间，使各处理设施负荷大增，处理效果降低。 案例4 废水处理系统的工艺改造 为了提高水资源利用率和提高污水处理系统的处理效果．自2003年开始，逐步对废水处理系统的工艺、没备和基建等进行完善和改造，包括废水预处理工序改造、除油工序的改造、原生化系统改造等。 1废水预处理工序改造 由于全厂生产装置大部分无预处理设施，因此在污水处理场前建一个缓冲池和安装一台油水分离器。目前出现的粗粒化除油装置(即聚结犁油水分离装置)是利用含油废水经过由玻璃钢或改性不锈钢等高强耐油耐腐蚀的粗粒化材料．其中的细小油粒会聚结成大油粒．加大上浮速度．从而使含油污水中油水两相迅速分离，达到除油目的：在污水处理场前安装一台油水分离器，不但缓冲因事故造成的超标排放，而且投资上比各生产装置建一套预处理设施小得多。根据实际情况，本工程采用物化隔油一破乳浮选一混凝气浮一粗粒化过滤一活性炭吸附多级处理工艺。工艺流程见图1。 案例4 案例4 针对该厂废水水量、水质波动大的特点．先用泵将废水抽到两个原储油罐收集贮存，集中一周的废水均衡后连续处理。废水先通过原有的隔油池，将浮油先分离，除去大部分的浮油。接着通过静态混合器投加破乳剂．用叶轮式浮选机将油水分离。破乳除油率达90％左右，分离出来的浮油回用。出水经调节pH，投加混凝剂和絮凝剂，用泵送入溶气气浮系统，脱稳后的乳化油与从释放器放出的微小气泡相接触，并粘附气泡上升到液面