SWQP-015返工及返修控制程序.doc

目的与使用范围：本标准规定了不合格（半）成品返工/返修的组织及审批程序,以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求,本标准适用于客户退货、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。 引用标准 无 定义： 本标准采用下列定义： 3.1 返工---为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施（例如：更换新零件、重新加工），返工的结果为合格产品； 3.2 返修---为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施（例如：更改部件结构），返修的结果仍为不合格产品； 3.3 合格品---完全达到法律法规、标准要求的产品； 3.5 特采品---经返修后主要指标（包括安全指标）达到标准要求或主要指标稍低于标准要求(所有安全指标达到标准要求)的，仍然存在某种不合格，但能满足使用要求的产品； 3.5 废品---经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品； 4. 管理要求： 4.1返工/返修（半）成品包括： 4.1.1 客户退货品； 4.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 4.1.3 技术质量部开发阶段的需返修样机，包括成品送检样机； 4.2 （半）成品返工/返修基本处理流程 ： 4.2.1批量（半）成品的返工/返修： 客户提出要求的或在一次性投入生产过程中，需要返工/返修数量达到30个以上的（半）成品实行批量（半）成品返工/返修； 处理流程： a) 先组织原因分析，制定返工/返修方案，并经技术部门批准；→ b) 由各班组编制返工/返修物料需求计划；→ c）各班组向生产部提出返工/返修申请；→ d) 生产部下达返工/返修生产计划； → E）对返工/返修所需物料，仓库管理部门于一个工作日内配送到位；→ F）对返工/返修后的批量（半）成品，依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识； 4.2.2 非批量不合格成品的返工处理流程： （半）成品装配过程出现个别不合格品时，由班组自行返工；返工依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识。 4.3 样机返修处理 ： 4.3.1 开发阶段的样机返修： 技术质量部负责组织返修； 4.3.2 试产样机的返修： 1）达不到合格入库标准的试产样机，由技术质量部根据样机状况及测试部门附在样机上的“检验报告”，编制返修物料需求计划，向生产部提出返修申请； 2）执行 4.3.1 d)—f)流程； 3）样机返修后为不合格品，不得作为正品入仓； 4.5 审核抽查，认证等产品完成测试验证后需返工/返修的产品处理 ： 审核抽查，认证等产品完成测试验证后，由产品申请单位将产品送到产品生产单位的待返工/返修品存放仓（点）；由产品生产单位组织返工/返修流程参照4.3的基本流程执行。 4.6 返工/返修产品的数据统计、汇总、分析： 各返工/返修组织单位负责按每周对返工/返修的情况进行统计、汇总；技术质量部对返工/返修统计进行整理分析； 4.7 返工/返修后产品的标识、等级分级办法和处理要求； 4.7.1产品返工/返修后的处理 ： 产品返工/返修后，由返工/返修班组根据有关产品检验状态，检验结果等进行等级分级；返工的产品只可分为一个等级：合格品；返修的产品可分为二个等级：特采品、废品。 4.7.2 标识要求 ： a) 合格品按工厂正常合格产品的标识方法进行； b) 非合格品贴上“特采品”或“废品”的红色标签；标签应易于识别，位置统一、不易混淆； c) 客户退货产品返工/返修后，按客户要求进行标识，如客户未要求，按正常合格产品的标识方法进行。 4.8返工/返修过程中拆下的零部件处理及使用： 经返工/返修拆下的零部件，经技术部门或进货检验部门判定，分为合格品、废品。合格品由返工/返修班组填写“厂内退货通知单”，必要时，连同检测报告办理退货手续；仓库管理部门仓管员办理仓库手续，分区堆放，做好标识。 4.9 返工/返修过程/检验中出现不合格品的依《不合格品控制程序》进行处理； 4.10不合格品的报废： 不合格成品经评审判为废品不需要进行返修，直接以成品报废；返工/返修后报废的零部件外退仓管员及返修班组按《退料控制程序》办理报废； 4.11 运输事故造成的外退不合格产品： 返工/返修后，其成品的标识、分级处理和返修拆下的零部件的处理按返工/返修协议的有关规定执行，返工/返修协议的内容必须符合相关规定要求。 相关文件 5.1 制程检验控制程序 SWQP-020 5.2 标识和可追溯性控制程序 　 SWQP-014 5.3 退料控制程序　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 SWQP-031