LG模具开发能力提高课程A.ppt

3、压铸零件（材料）的工艺特性分析 （1）、所有压铸材料的熔融状态都像水一样，几乎没有粘度，流动性非常好； （2）、压铸零件的材料冷却收缩率较小，一般0.3-1%： 锌合金—模具型芯收缩率0.3-0.5%、自由收缩率0.6-0.8%； 铝合金—模具型芯收缩率0.3-0.6%、自由收缩率0.7-0.9%； 镁合金—模具型芯收缩率0.4-0.7%、自由收缩率0.8-1.0%； 铜合金—模具型芯收缩率0.5-0.8%、自由收缩率0.9-1.1%； （3）、具体型号的材料其熔融温度范围较窄，所以其在模腔内很快凝结，冷却降温速度很快； （4）、压铸件的拔模斜度一般取单边0.15-0.5o； （5）、对铸后需精加工的地方预留的加工余量一般为单边0.5-1.0mm，如是铰孔则单边留0.1-0.3mm； 4、绘制压铸零件毛坯图时注意事项： （1）、要准确表达零件坯料的形状、尺寸和精度； （2）、要指明留有加工余量的表面； （3）、注明机加工时坯料上的基准面； （4）、注明镶嵌件的位置和图号； （5）、注明分型面的位置，动定模的开模方向； （6）、注明推杆的大小、数量、位置，别处不能设推杆； （7）、浇口和溢流渣包位置的设置； （8）、未注公差、圆弧半径和拔模斜度的规范； 5、模具设计时需考虑的思路： （1）、首先要对压铸材料的特性和压铸零件的工艺结构合理性进行分析，确定压铸方式（冷式、热式）； （2）、要确定模具的基本结构，型腔数量、分型面位置、型腔布局、浇注系统的方式形状、溢流渣包的设置； （3）、考虑模具具体结构的可行性方案，型腔、型芯结构方案，滑块抽芯方案，开合模动作方案，顶杆取料系统方案，冷却系统方案； （4）、选择压射比压，计算锁模力，落实压室偏置尺寸，确定压铸机； （5）、选定标准模架尺寸； （6）、开始模具结构设计工作； 6、压注机的选择 （1）、压铸成形压射比压p：（结构件-薄壁、密封件） 锌合金25-40Kg / cm2，铝合金50-120Kg / cm2 镁合金50-100Kg / cm2，铜合金50-100Kg / cm2 （2）、压铸成形力（P1）=成形投影面积（A）x比压（p） 其中成形投影面积包含流道、渣包等面积； 压铸模具的抽芯力（P2） 确定模具所需的锁模力（P）：P=1.25（P1+P2） （4）、压铸机的选择： a、压铸机的锁模力要大于模具所需的锁模力（吨）； b、压铸机的压室容量要大于模具所需的压铸量（克）； c、压铸机的模板尺寸和开模容量应满足模具所需要求； d、压铸机的压室偏置尺寸符合模具的偏置要求； 7、压铸模的结构特性 （1）、压铸模的模架结构、凸凹模的镶件结构、推杆系统结构、冷却系统结构、滑块抽芯结构等与注塑模都基本上相同； （2）、冷室压铸一般都是偏置入料，热室压铸或全立式压铸可以正中入料也可偏置入料； （3）、压铸时由于料锋冷却较快，因此在远料处一般都得设置溢料渣包，用于储集料锋废料； （4）、由于料流如水、无缝不入，再加上模温较高热胀冷缩的影响，模具结构里有些地方不可太紧（如滑块运动位），有些地方又不可太松（如靠破面），而且每次开模都要清扫废渣，并要定期拆模清理维护； （5）、由于压铸进行时排气中带有高温料水排出，所以模具的排料槽一般都必须拐弯，以免高温料水射出； 8、压铸模结构上的几个具体问题 （1）、滑块的运动计算和结构原理可完全参考注塑模具； （2）、流道的设计以尽量短为原则；流道和浇注口的截面积尺寸设计以尽量保正压射压力为原则；截面积太大则填充速度太慢，压射压力下降较大，易出现填充不满，截面积太小有会使料流喷射，易产生涡流； （3）、排渣包设于远料处和易于夹渣处，也是以尽量多为原则；可单边开，也可动定模都开，当然足则可矣； 9、压铸工艺过程的几个问题 （1）、压射填充时间0.06-0.4秒，保压时间0.5-2秒，冷却留模时间5-10秒； （2）、压铸涂料的作用：降温、脱模、润滑； 10、压铸模常用钢材及其热处理 a、所有压铸模与合金液有接触的部位镶件都要采用耐热的合金模具钢，以免材料回火氧化、软化； b、常用的材料有国产4Cr5SMoV1、3Cr2W8V 进口H13、8407 热处理硬度HRC45-55，真空淬火+表面渗氮 c、压铸模具材料在高温、高压和高速冲刷的作用下，极容易产生模具的表面龟裂； 11、压铸件的常见缺陷和原因 a、冷隔、欠铸：模温太低、压射比压太低、流道太长； b、表