热熔焊接操作规程.doc

热熔连接操作工艺规程为规范热熔连接操作程序，提高管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。焊接准备焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.1 设备应置于平整、干燥、并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。2.2 检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。2.3 检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。2.4 检查液压箱内液压油是否充足。2.5 确认电源与机具输入要求相匹配。2.6 将与管材规格一致的卡瓦装入机架。2.7 准备足够的支撑物，以保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动。2.8 将焊机各部件按照要求插装连接好并检查无误。2.9 设定加热板温度至200220℃。 2.10 接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行，检查各自工作是否正常。在焊接过程中，操作人员一般应参照焊接工艺卡各项参数进行操作。但必要时，应根据天气、环境温度等变化对其作适当调整。3.1 核对欲焊接的管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。3.2 用干净的布清除两管端的油污或异物。3.3 将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下应尽可能短），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。3.4 置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后在合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5mm左右，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。3.5 取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。材两端的错位量不应超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可予以改善；管材两端面间的间隙也不应超过壁厚的10%，否则应再次铣削，直到满足上述要求。3.6 将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（应特别注意不能划伤加热板表面的不粘层），检查加热板温度是否达到设定值。3.7 加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定值（0.1+0.5）mm。 将压力减小到接触压力，继续加热规定的时间。3.9 时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其时间间隔应尽可能短，最长不应超过切换时间。将压力上升至规定值熔接压力，保压自然冷却。冷却规定的时 间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。注意事项 操作人员应遵循该工艺规程和焊接工艺参数。 焊口的冷却时间可适当缩短，但应保证其充分冷却。 焊口冷却期间，严禁对其施加任何外力。4.4 每次焊接完成后，应对其进行外观检验，不符合要求的必须切断返工。电熔连接操作工艺规程为规范电熔连接操作程序，提高管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。焊接准备焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.1 设备应置于平整、干燥、并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。2.2 电熔连接前必须判明欲熔接的管材和管件具备可焊性。2.3 电熔连接必须选择可靠的、输出稳定的专用合格焊机。2.4 检查电熔焊机输入输出导线是否完好，能否正常工作。2.5 确认电源与电熔焊机输入要求相匹配。2.6 准备相应的刮削工具、切断工具、记号笔、尺子等，并检验其功能是否正常。2.7 检查电熔焊机的各个按键或旋纽是否工作正常。 在操作过程中，操作人员必须严格按照电熔管件所规定的焊接参数进行焊接，确保焊接质量3.1 检查电熔管件有无断丝、绕丝不均等异常现象。3.2 核对欲焊接的管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。3.3 清除管材、管件焊接区域的灰尘或污物。3.4 在管材端按照需插入管件长度用记号笔进行标注，刮除管材表皮（厚度约0.2mm刮削段长度应大于插入长度。刮削后的管材表面不应被再次污染。3.5 再次按插入长度对管材进行标注。3.6 将刮削后的管材插入清洁后的管件到标注尺寸，必要时应予以夹持固定。管材与管件之间一般以略微用劲即可插入为宜。 根据电熔管件的不同，选择合适的插头，进行正确的程序或参数设置。 将焊机输出插头插入管件插孔内并锁紧。3.9 确认设定程序或参数无误后，启动电熔焊机进行焊接。3.10 在熔接过程中，操作者必须注意观察管件观察孔内熔体的溢出情况，及时中断异常熔接状态。 焊接完成后，取出插头，接头自然冷却。注意事项4.1 操作人员必须遵循该工艺规程和电熔管件所规定的焊接参数4.2 无环境温度自动补偿功能的焊机，在设置加热时间时，应予以必要时间补偿，具体参