“Y”形支架双面钻机床总体设计和夹具设计-毕业设计.doc

目 录 1 前言 1 2 组合机床总体设计 3 2.1 总体方案论证 3 2.1.1 工艺方案的制定 3 2.1.2 确定机床的配置模式 3 2.1.3 滑台型式的选择 3 2.1.4 定位方式的选择 3 2.2 组合机床切削用量的选择 4 2.2.1 切削用量的选择 4 2.2.2 切削功率，切削力以及转矩的选择 4 2.2.3 刀具的选择 5 2.3 组合机床总体设计—三图一卡 5 2.3.1 被加工零件工序图 5 2.3.2 加工示意图 5 2.3.3 机床尺寸联系总图 6 2.3.4 机床生产率计算卡 8 3机床的夹具设计 10 3.1 定位和夹紧的方案确定 10 3.2 定位元件和夹紧元件的设计计算 11 3.2.1 定位元件的确定 11 3.2.2 夹紧机构的确定 12 3.2.3 夹紧力的计算 12 3.3 误差分析计算 13 3.3.1 定位误差ΔD 13 3.3.2 对刀误差ΔT 13 3.3.3 夹具位置误差ΔA 14 3.3.4 夹具误差ΔE 14 3.3.5 加工方法误差ΔG 14 3.3.6 保证加工精度 15 3.4 夹具体的确定 16 4 结论 17 参考文献 18 致谢 19 附录 20 1 前言 本次毕业设计的是卧式支架双面钻孔组合机床，课题来源于xxxxxxxxxxxxxx。被加工零件是Y型支架，材料为QT600-3-GB1348,硬度为HB266-302，生产纲领为大批量，主要加工需完成：钻削18-φ17和8-φ17孔。为保证对支架孔的钻削加工，需设计一台双面卧式钻削组合机床。在完成组合机床总体设计的基础上，主要完成工件夹具的设计。 机床必须保证零件的加工要求及其精度要求。保证机床运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修，调整。采用标准件制造机床，降低生产成本。 在机械制造中，对于单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床进行加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的需要，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际生产加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产效率低，工件的加工质量也不稳定。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床兼有万能机床和专用机床的优点。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点组合机床一般可完成的工艺范围有：铣平面、刮平面、车端面、车锥面、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、倒角、切槽以及加工螺纹、滚压、拉削、磨削、抛光工序。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达.03～.02微米。组合机床的设计，目前基本上有两种情况：其一，是根据加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备此次在组合机床的设计过程中，使其性能更优良、更可靠，提高其加工效率，经常和指导老师，研究组合机床通用部件的选择，进行其加工精度的分析和验算，同时分析其强度是否符合加工要求，最大限度的延长其使用寿命。使设计出来的组合机床结构合理、操作方便、更符合用户的要求。 f．由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。 而机械滑台只能有级变速，变速比较麻烦；一般没有可靠的过载保护；快进转工进时，转换位置精度较低。故采用液压滑台。 2.1.4 定位方式的选择 组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的，正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。本机床加工时采用定位块和支撑钉进行定位，采用“三面定位”的方法，定位基准和夹压点见零件的工序图。该定位方案限制的自由度叙述如下：以工件的正面为一个定位面，约束了x向的转动和z向的移动。以工件的左侧面为另一个定位面，约束了x向的移动，y、z向的转动。用一个支撑钉顶住工件底面，约束了y向的移动。这样工件的6个自由度