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数控加工实训指导书-华中 数控加工实训指导书 （车床部分） 实训一： 华中世纪星数控车床 模拟编程与操作 一、实训目的和 要求 了解 华中世纪星型数控车床 模拟软件的使用方法和操作过程； 掌握 华中世纪星型数控车床 常用 GM 指令的格式、功能和编程方法；掌握数控车床加工路线的安排和加工参数的选择；提高数控车床加工程序编写的能力。 在进行实验前，详细阅读并理解“ 华中世纪星型数控车床 模拟编程”软件的使用方法和操作过程，上机实验时能正确使用和操作软件。 具体分析所给定的被加工零件和参考程序，能自己编写出加工程序，并上机调试通过。 自己设计一个比较复杂的被加工零件，确定加工路线和加工工艺参数，编写出加工程序并上机调试通过。 认真完成本实验所规定的内容，实验过后全面完成实验所规定的实验报告 二、数控车床模拟编程软件使用说明 数控机床模拟编程软件，是为了解决数控机床编程教学而开发的通用微型计算机软件，在微型机算机上通过软件模拟数控机床的编程、操作及加工过程。 三、实训内容： （一）基本操作： 1 、复位 系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“急停”，使控制系统运行需左旋并拔起操作台右上角的“急停”按钮，使系统复位并接通伺服电源系统。系统默认进入回参考点方式，软件操作界面的工作方式变为回零。 2 、机床回零 检查操作面板上回零指示灯是否亮 ，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则按下 按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。 在回零模式下，按下控制面板上的 按钮，此时 X 轴将回零， CRT 上的 X 坐标变为“ 0.000 ”。同样，再按下 ，可以将 Z 轴回零。此时 CRT 界面如图 1 所示。 图 1 回零后的 CRT 界面 3 、设置工件坐标系原点（对刀 ） 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。数控车床常见的是将工件端面中心点设为工件坐标系原点。 （ 1 ）试切法 试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值。 装好刀具后，按下操作面板中 动到可切削零件的大致位置。 按钮，切换到手动状态，按下 ， 按钮，使刀具移 按下操作面板上 或 按钮，控制零件的转动，按下 按钮，用所选刀具试切工件外圆，记下此时 X 的坐标 , 记为 X1 ，如图 2 所示； 按下 按钮，将刀具退至如图 3 的位置，按下操作面板上的 ，使主轴停止转动，测量试切外圆的直径，记为 X2 ； X 的坐标值减去“测量”中读取的 X 的值，即 X1-X2 ，记为 X ； 按下 按钮试切工件端面，记下此时 Z 的坐标，记为 Z 。如图 4 所示； （ X ， Z ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图 2 图 3 图 4 （ 2 ）自动设置坐标系法 自动设置坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度，选择需要的工件坐标系，机床自动计算出工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值 按 软键，在弹出的下级子菜单中按软键 ，进入刀偏数据设置页面，如图 5 所示 图 5 刀偏数据设置 用方位键 将亮条移动到要设置为标准刀具的行 按软键 设置标准刀具，绿色亮条所在行变为红色，此行被设为标准刀具，如图 6 所示。 图 6 标刀设置 主轴停止转动后，测量试切后工件的直径值，将 X 填入刀偏表中“试切直径”栏 用标准刀具试切工件端面，然后沿 X 轴方向退刀 刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系 Z 轴零点到试切端面的有向距离 按软键 ，在弹出的下级子菜单中用方位键 选择所需的工件坐标系，如图 7 所示。 图 7 工件坐标系设定 按 键确认，设置完毕 注：采用自动设置坐标系对刀前，机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z 轴试切长度有正有负之分 试切零件外圆后，未输入试切直径时，不得移动 X 轴；试切工件端面后，未输入试切长度时，不得移动 Z 轴 试切直径和试切长度都需输入，确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“ 0.000 ” ，即使实际 的试切长度或试切直径也为零，仍然必须手动输入“ 0.000 ” ，按 键确认。 采用自动设置坐标系对刀后，机床根据刀偏表中输入的“试切直径”和“试切长度”，经过计算自动确定选定坐标系的工件坐标原点，在数控程序中可直接调用。 （ 3 ）设置偏置值完成多把刀具对刀 车床的刀架上可以同时放置 4 把刀具或 8 把刀具，选择其中一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀。 选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的 Z 轴位置设为相对零点（设零前不得有 Z 轴位移）记下此时 Z 轴坐标值，记为 Z ； 标刀试切零件外圆，将刀具当前 X 轴的位置设为相对零