TPM全员保养.ppt

良 品 率 良品率是指至加工為止投入之數量（原料、材料）與實際生產出的 良品數量之比率。 良品率= 加工數量-不良數量 加工數量 392 400 X 100%=98% = 不良數量中除需報廢之不良品外，還包括需修改之不良品。 全員生產保養 綜合效率演練 全員生產保養 題目 : 假設有一工廠其生產線一天作業時間為8小時，其中吃飯、休息時間為1小時， 每天在開班及收工之前的開會、檢點、清掃需費時30分鐘；一天當中，其生產 線因突發故障而停止之平均時間為20分鐘，而且每天必須更換產品線2次,其每 次更換線之停止時間為15分鐘，以及每天必須更換刀具1次，其停機更換時間 為10分鐘，試問其時間稼動率是多少？ 該生產線產品之標準生產周為0.4分鐘，但依現場實際測量，實際生產周期為0.5分鐘， 但其平均每日生產之數量為600個，試問其速度稼動率？凈稼動率？性能稼動率？！ 又該生產線每日不良品為50個，試問其良率為何？ 計算出其綜合效率。 全員生產保養 八大損失的改善目標 以PPM（如 100~30ppm)為基準 0 不良、修機損失 和原設備的差異為0，而且經改良能有比現在更快的速度 0 速度降低損失 對所有的設備都要達到0 1/10 短暫停機損失 盡量在短時間內（10分鐘以內） 極小化 暖機損失 縮小誤差，使不均壽命延長 刀具壽命的極大化 刀具損失 盡量在短時間內（10分鐘以內），調整0 極小化 換模、換線損失 對所有的設備都要達到0 1/10 故障損失 生產計劃上 計劃保養上 之休止時間朝極小化損失 日常管理上 極小化 計劃停止損失 說 明 目 標 損失對象 人的五大損失 全員生產保養 物 流 編 成 動 作 管 理 測 量 調 整 人的損失 五大損失說明 一、管理損失：指管理上所發生要等待而產生之損失 待料 沒 箱子 管子 等 待 工 程 師 處 理 等 待 修 機 二、動作損失：指作業上的技術差別所發生的損失 例如：換型號、換金線、換模、調整參數……等作業的不熟練造成的損失。 三、編成損失：指多工程多台數時的空間損失，包括人員變成損失。 例如：一人看三台機器，但某地空間不夠，隻能操作兩台而造成的損失。 四、物流損失：例如：材料的搬運 五、測定調整損失：例如：異常批發生時為防止前一嫌疑批也有不良品流出，而將該批取回 前站重作業所造成的調整損失。 全員生產保養 原物料三大損失 能 源 治 工 具 模 具 成 品 率 原 物 料 損 失 全員生產保養 全員生產保養 原物料三大損失說明 一、能源損失：投入的能源（如：純水、氮氣……等）中未能在制程上有效被利用的損失， 例如：水管漏水、氮氣管破裂而外漏、馬達/風扇空運轉、漏油…等所造成 的損失。 二、模具、治工具損失：指模具或工具因壽命而破損報廢或必須再研磨加工，再氮氣化處理 所需的費用。 三、成品率損失：即不良率的損失（投入材料數經過制程成品後所發生數量或重量上的損失）。 第四章 零故障的想法 4-1 何謂故障 4-1-1 故障周期 4-2 故障的種類 4-3 零故障的基本觀念 4-4 零故障的原則 4-5 潛在缺陷 4-6 潛在缺陷之分類 4-6-1 微缺陷一覽表 4-7 故障對策五大重點項目 4-7-1 達到零故障的5個對策 4-8 達到零故障的四個階段 全員生產保養 何謂故障 全員生產保養 故障就是 語 源 設備失去其規定的功能 人為疏忽或故意引起 故障周期 故障的定義： 指設備失去原有的機能者。 依設備的使用周期，有三個階段會發生故障： 1.初期故障：在設備開始使用時，由於設計制造上的錯誤，所產生的故障。 2.偶發故障：偶發性的故障，原因多半是由於機械操作的錯誤。 3.摩耗故障：設備的損耗及老化所引起的故障。 全員生產保養 設備因突發性停止的故障 全員生產保養 故障的種類 功能停止型故障 設備在運轉，但依然會發生 工程不良等其他損失故障 功能降低型故障 零故障之基本觀念 全員生產保養