平準化生産.ppt

平準化とラインバランシング 東京工業大学 曹徳弼 平準化 平準化生産の概念 単品種大量生産 フォード生産方式 多品種少量生産 ＧＭ生産方式 1個流し生産 トヨタ生産方式 平準化生産 成品在庫問題 部品生産量問題 工場規模と稼働率問題 平準化生産例 目標追跡法のアルゴリズム ステップ１：初期化 ステップ２： 目標からの乖離値計算 目標値ー実績値 ステップ３：投入製品の決定 ステップ４：終了判定（空集合） ステップ５：実績値更新 例題 俊敏な生産と平準化 市場の変化に素早く対応 顧客を統計的平均値とするか，個とするか？ トヨタの注文生産方式 月間販売予測と生産計画 確定注文から2週間で車を渡す 平準化および投入順序 製品在庫ゼロ 平準化＋同期化により部品在庫も最小にする モデルチェンジの時の無駄を最小限にする 平準化と同期化 平準化は同期化の前提 同期化のメリット 欠品最小 部品在庫最小 無駄最小 シンプルな工程管理など 看板方式による微調整 変動が大きい場合の同期化 管理の手間が増える リズムの変化への適応 低い生産効率など 演習問題 ラインバランシング ラインバランシング ピッチタイムの概念 作業数と作業時間 工程数と工程時間 ピッチタイム ライン編成効率 ライン生産の問題点 ライン編成効率 制約条件 編成効率だけ考える 位置重み付け法 先行順位行列 工程への割付 1)ピッチタイムをオーバーしてはならない。 2)作業の先行関係を満たさなければならない。 3)位置重み値が大きい順に割り付ける。 4) 1), 2)を満足する条件のもとでライン編成効率が大きくする割付順番の調整を許す。 * * 工場２ 部品ｘ 工場３ 部品ｙ 工場１ 成品Ａ，Ｂ 需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月 部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１） Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５） 例 Ａ Ｂ Ｂ Ｂ ２００ ２００ ２００ ２００ １２５ Ｂ ６００ ２００ ２００ １５０ １００ ５０ ４５０ ５００ ５５０ ５２５ 第１週 　　　 第２週 　　第３週 　　第４週 平準化生産しない場合の製品在庫 ５０ ５０ １５０ １５０ 第１週 第２週 第３週 第４周 Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ １５０ １５０ １５０ ５０ ５０ ５０ 平準化生産する場合の製品在庫 Ａ Ｂ Ｂ Ｂ ２００ ２００ ２００ ２００ Ｙ １０００ ｘ １０００ ２００ 第１週 第２週 第３週 第４周 ２００ ２００ Ｙ １０００ Ｙ １０００ ２００ 平準化生産しない場合の部品生産量 ｙ ８００ 第１週 第２週 第３週 第４周 Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ ｘ ４００ ｘ ４００ ｘ ４００ ｘ ４００ ｙ ８００ ｙ ８００ ｙ ８００ 平準化生産する場合の部品生産量 1日の必要 必要部品個数 成品生産量 x y z u A:2個 1 1 0 1 B:5個 0 1 1 0 C:3個 1 0 1 1 投入順序： １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ どっちが良いか？ Ｑ Ｑ ２ Ｑ Ｑ ２ Ｑ ４ １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ １） ２） 生産在庫量比較 １） 理想的スピード x: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10 y: 1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10 z: 0,0,1,1,1,1,1,1,1,1 8/10 u: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10 １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ 1日の必要 必要部品個数 成品生産量 x y z u A:2個 1 1 0 1 B:5個 0 1 1 0 C:3個 1 0 1 1 ２） x: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0 y: 1,0,1,1,1,0,1,1,0,1 z: 1,1,0,1,1,1,1,0,1,1 u: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0 理想的な状態：各部品供給のスピード はそれぞれ一定である状態。 部品供給量比較 目標追跡法 目標からの