某采石场露天台阶爆破.doc

某采石场露天台阶爆破 设计说明书 设计： 2008年10月1日 目 录 1 工程概况 1 2 爆破方案选择 1 3 爆破参数选择与计算 2 4 装药、填塞、起爆网路设计 4 5 安全距离计算 6 6 安全技术措施及注意事项 9 7 爆破组织工作 11 8 主要技术经济指标 12 工程概况 某采石场，年生产规模为20万m3/a，台阶高度为10m，年工作300天，每天2班制，选用的是潜孔钻钻机，钻孔效率为30m/台班。采石厂岩石属于石灰岩，坚固性系数f=8~10，松散系数为1.5。爆破地点200m外有居民房（砖房）。 按照原始条件计算，该采石场平均日产石方量约为667 m3，每天一台钻机可钻孔6个。可采取每7天实施一次爆破的方式施工，总炮孔数约为42个，总爆破量约达到4669 m3，即可满足工程要求。 爆破方案选择 台阶高度 根据原始资料提供的数据，本采石厂台阶高度确定为10m。 钻孔设备及钻孔直径 根据采石场的现状和以后的发展趋势，爆破台阶高度为10m，适用于潜孔钻机进行钻孔作业。本采石场采用美国寿力—400HH型潜孔钻进行钻孔，钻孔直径为80mm。 深孔布置方式 布孔方式采用多排梅花形或矩形，钻孔方式采用垂直钻孔。 一次爆破规模 一次爆破规模的炮孔总数约38个，产生的石方约4669m3。 爆破方式 爆破方式采用“深孔大区多排微差挤压”爆破，逐排起爆方式进行爆破。 炸药及起爆器材 炸药可采用2号岩石炸药、乳化炸药或铵油炸药，毫秒延时导爆管雷管，起爆雷管使用瞬发电雷管，脉冲起爆器作为电雷管的起爆源。 爆破参数选择与计算 图1 深孔布置平面图 底盘抵抗线 底盘抵抗线可以按下式计算 式中 ——台阶高度，m。 根据岩石性质，底盘抵抗线取值为3 m。 超深 超深取值为1.5m。 孔深 孔深取值为11.5m。 孔距和排距 炮孔间距： ， 炮孔密集系数m通常大于1，一般取1.21.5，但第一排炮孔由于抵抗线过大，选用较小的密集系数，以克服底盘的阻力。 根据岩石性质，孔距取值为4m，排距取值为3.5m。 单位炸药单耗 根据岩石结构、性质以及可爆性等情况，为保证达到爆破的目的，炸药单耗为 此处取值为0.45kg/m3。 单孔装药量 近临空面的第一排孔按下式计算： kg 多排爆破时，从第二排孔起，以后各排孔药量按下式计算： kg （） 装药长度 按照延米装药量为7kg/m计算，近临空面的第一排孔装药长度l1=7.7m，堵塞长度l2=3.8m。 多排爆破时，从第二排孔起，以后各排孔装药长度l1=9.9m，堵塞长度l2=1.6m。 一次爆破孔数及一次总装药量 一次爆破孔数N为38个，近临空面的第一排孔为8个，从第二排孔起，以后各排孔总数为30个，所以一次总装药量 kg 一次爆破岩石量 根据一次爆破总装药量、单位炸药单耗及松散系数，可以确定一次爆破岩石量为8370m3。 装药、填塞、起爆网路设计 装药结构及堵塞 图2 装药及堵塞结构图 所有炮孔均采用连续装药结构，起爆方式采用反向起爆，即在炮孔底部安装导爆管雷管。当采用铵油炸药时，由于其感度较低，应采用2号岩石铵梯炸药或粉状乳化炸药做为起爆药。堵塞材料采用黄土，并充分捣实。 起爆网路 为使岩石能够充分的破碎并使由其产生的负效应降到最低，决定采取微差爆破技术。采用孔内排间延时起爆方法，同排孔内采用同段位延时雷管，各排孔分别采用3、5、7、9、11段延时雷管。为保证安全起爆，可采用复合式网络连接双向起爆的方法进行爆破施工，起爆网路采用并联串联法。 图3 起爆顺序图 图4 起爆网路敷设图 安全距离计算 飞石安全距离 在露天进行爆破时，特别是进行抛掷爆破和用裸露药包或炮眼药包进行大破碎时，个别岩块可能飞散得很远，常常造成人员，牲畜的伤亡和建筑物的损坏。根据矿山爆破事故的统计，露天爆破飞石伤人事故占整个爆破事故的27%。个别飞石的飞散距离与爆破方法爆破参数(特别是最小抵抗线的大小)，填塞长度、堵塞质量，地形，地质构造（如节理裂缝和软夹层等等）以及气象条件等等有关。由于爆破条件非常复杂，要从理论上计算处个别飞石的飞散距离是十分困难的。爆破飞散物是爆破的必然产物。爆破时危险警戒圈对个别飞石安全距离的计算是圈定危险警戒范围的依据。据公式 式中 ——个别爆破飞石安全距离，m； ——安全系数，取1.0； ——最大药包爆破作用指数； ——最大药包最小抵抗线，m。 此处最大药包的=3m，＝0.87，计算得=45.4m。 飞石防护： （1）严格控制药量，在影响爆破飞石诸因素中，装药量是主要因素之一。 （2）合理布置药包，根据爆破要求，被爆体的性质，岩石的结构和层理性质，综合考虑确定药包布置。 （3）采取微差爆破，无论是深孔爆破，还是峒室爆破，切忌放齐炮。爆破实践