注射缺陷原因分析和解決對策.doc

注射缺陷原因分析和解决对策 主要产品缺陷的分析应从:机台,原料,产品设计,模具设计和注塑工艺几方面考虑,其中以后三项的影响最大. 一. 短射 原因: 树脂供给量不足 树脂流动性不足 树脂流动阻力大 树脂”流动终止” 注射机规格不对(偏小),选择的注射机射出量偏小会造成短射. 一般射出机所能成型的成型品重量为额定值的80%以下. 多模穴时有部分短射: 由于浇口和浇道不平衡所导致,通常接近主浇道之模穴中浇口较大着为良品,其它远离浇道或浇口较小着为不良品,修改浇道,使浇注系统平衡. 注塑机规格和成型量不符,造成部分模穴填充不足,更换大规格的注塑机或者堵掉部分模穴. 树脂流动性不足,树脂流动性不足.在射满前树脂已凝固所造成,对策是提高流动性. ● 更换流动性较好的材料 提高汽缸的温度或提高螺杆的背压或提高树脂的加热温度 提高模温 模穴末端排气不良 因为肉厚不均造成空气被外围部分包围或模具有深的孔穴时.气体无法排出造成射不满.此现象易发生在被厚肉包围的薄壁部分或深而长的凸缘末端.有时提高射速,将产生烧焦或者黑纹. 解决对策: ● 在胶流的末端增加排气 ● 长而深的凸缘不应直接做出,应做成镶件形式以增加排气. ● 较深之肋(rib)应以镶件形式做出 ● 成型薄壁部分时,除采用镶件形式外,还应在浇口处增加排气. 树脂供给不足:有两种情况,产生供料不足, 胶料堵在成型机之进转口处,则些许树脂无法落入成型机内,产生共给不足. 漏斗口下部过热或者树脂粒因具备润滑性而押送螺杆无法完全将树脂粒往前推,产生共给不足,使用真确的成型条件,选用适度润滑性之胶料. 树脂流动阻力大:模具结构和产品结构的设计不合理. 厚薄不均匀,尺寸太小等会造成射出困难,发生短射. ● 主浇道,侧浇道或者浇口的尺寸或形状造成流动困难,产生射不满,应修改浇注系统,加 大尺寸或者改变形状. 主浇道冷料井尺寸较小,造成前锋冷料进入模腔产生短射,应该加大冷料井. 注塑时,产品形状厚薄不均处和直角拐弯处均会产生较大的阻力,应使壁厚均匀,在拐角处增加圆弧过度,以减少阻力. 成型机主入口偏小时,会增大流动阻力,应加大主入口孔径. 模具拖伤和伤痕 脱模斜度不够 脱模顶出不良 模具损伤 脱模斜度不够 模具的脱模斜度太小,在脱模时,一部分被固定模卡住.另一部分被勉强斜斜顶出而产生拖拉伤痕(拖痕),此不良可能是脱模斜度不够,或者脱模斜度不均匀,或者顶针前端倾斜所导致,其解决对策为: 修改模具,增加脱模斜度. 若为顶出作用点不当造成倾斜顶出产生拖痕,则校准顶针的精度,或者增加顶针数量,且选择正确的顶针位置. 2. 模具或者模穴具有逆推拔,顶出产生拖痕,其解决,对策为: 提高汽缸温度和模具温度,且降低射出压力,以减小成型收缩量,此法只能减少拖痕. 修改模具,增加脱模斜度. 3. 表面受损:模具表面损伤造成,只能修模. 毛边(bum of flash) 原因: 树脂流动性太好 模具密合不良,变形 树脂量共给过多 锁模力不足或者不均 1. 锁模力不足或者不均 成型品之投影面积所计算得到的最低度锁模力,若超出成型时所设定的真正的锁模力时,模具可动部分向外顶出,在合模面上形成非常小的缝隙产生毛边.在中央部有孔的成型品,利用侧浇口(side gate)加以成型时,更易产生毛边,其对策为: 提高锁模力 降低射出压力 成型机中使用肘节式机构时,若四到擎节无法均等延伸时,则无法得到额定的锁模力,也可能产生不均锁模力,模具前后板两平面度有所偏差时,也会影响锁模力的大小. 树脂流动性太好,单树脂流动性太好是不会产生毛边,其对策为: 降低树脂温度,及射出压力 降低模具温度及降低射出速度 更换流动性较低的树脂 模具密合性不良,在下列情形会产生毛边 密合面配合不好,重新研磨配合面,使其密合良好 密合面有杂物,清除杂物 模板强度不够,在射出压力作用下变形. 树脂量供给过多 减少计量 缩短注射时间 避架装过大或过小的模具 收缩(缩水shrinkage of sink marks) 收缩凹陷是树脂成型收缩产生,树脂的收缩是由表面向内渐渐凝固.在成型固化时,很可能在模具的热传导较佳侧先凝固.然后在其对面热传导较差部分凝固.因此,在热传导较差的面上发生收缩凹陷的现象. 原因: 树脂体积收缩量的差异 冷却速度不平均 树脂补充能力不足或障碍 成品设计不良 收缩补充能力不足或者障碍 主浇道,浇道,浇口过于细小,则注入模穴的树脂很难维持十足的射压力,无法达到保压的目的,造成成型收缩率增大,缩水陷也增大,既使给足保压时间,由于浇口本身容易固化,模穴内也无法达到这个压力,缩水也就更大,其解决对策为: 提高射出压力并且降低加热汽缸温度 维持十足的保压 加大主浇道,浇道