溶剂清洗之极性、KB值以及SP值.doc

每一个大标题代表的是一篇技术文章 溶剂清洗之极性、KB值以及SP值 首先，在分子结构中原子排列不对称，正负电荷的重心没有重合，这种分子就叫极性分子，由极性分子构成的污染物就叫极性污染物，反之亦然。 常见的极性污染物如：有机酸、无机酸、盐类、碱类、污水、手汗、电镀残液、焊接活化剂等。 常见的非极性污染物如：润滑油、防锈油、机油、淬火油、蜡、脂等。 常见的极性溶剂如：水、甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮、环己酮、乙二胺、乙二醇等。 常见的非极性溶剂如：CFC-113、四氯化碳、己烷、庚烷、辛烷、苯、汽油、煤油等。 极性溶剂比较容易溶解极性污染物，反之亦然。 KB值:贝松脂丁醇值，也叫考里丁醇值 ? 用来度量有机溶剂溶解非极性污染物的相对能力，值越大，溶解能力越强。 SP值：溶解度参数?? 表示溶剂与溶质（污染物）之间相互作用的一个参数，两者的SP值越接近表示越容易溶解。 SMT 清洗工艺---实验选用SMT清洗溶剂 前置作业 1.将锡膏送入烤箱，以240℃的温度烘烤，使锡铅粉与助焊膏分离。 2.自然泠却四天(模拟PCB经Reflow后没有立刻清洗，松香已部分硬化)，共取得50g助焊膏待用。 二.???后段操作步骤及观察 取250ml的烧杯，将0.5ml的助焊膏各放入两个烧杯内，将200ml清洗溶剂加入烧杯。 静置5分钟，看溶剂是否有混浊，助焊膏是否有溶解。 接着搅拌1分钟后来观察烧杯内的变化.搅拌完后再静置10分钟,?并观察烧杯内的变化 溶剂与助焊膏有部分不相溶会出现上面的情况。右侧的溶剂效果很好。 溶剂溶解这种助焊膏的溶解能力差，会出现上面的情况，可以看一左侧的杯子有少许残留部分没有被溶解，右侧的溶剂效果很好 水基清洗剂替代碳氢清洗剂、三氯乙烯工艺(图) ***五金制品加工后序原表面处理工艺是采用了碳氢清洗剂除油清洗工艺，我司于2010年4月21日针对该工艺改良为水基除油工艺的可行性进行现场试验。 ? 原工艺设备：老式三氯乙烯清洗机 原工艺清洗剂：溶剂型碳氢清洗剂（经现场检验非真正碳氢清洗剂，碳氢清洗剂密度为0.73-0.85,而实测1.2以上） ? 原工艺流程：将工件浸泡在溶剂中，稍加热，超声波振动清洗，仅为一槽。 ? 水基清洗工艺：工件 ?→ 5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗?→ 5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗 →水，冷浸泡漂洗 → 纯净水冷浸泡漂洗 → 烘干 ? 采用水基清洗剂的优势 水基清洗剂以其绝对环保，对人体无伤害，清洗力强，可洗去手印，成本远远低等优势走在清洗行业的前沿。水基清洗代替溶剂清洗已经是一种行业发展的必然。 试验情况： 一、试验工艺流程 第一次试验：工件→5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗 → 市水冷漂洗 → 市水冷漂洗 → 烘干 第二次试验：工件→5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗 → 市水冷漂洗 → 纯水冷漂洗 → 烘干 ? 二、试验结果 第一次试验结果：工件的清洗洁净度达标，但漂洗全用市水漂洗烘干后工件表面有少许水印迹。 第二次试验结果：工件的清洗洁净度达标，最后一道漂洗采用纯净水漂洗，解决了水印迹的问题。 ? 可行性分析： 一、改良工艺要求 1、采用水基工艺是可以达到生产要求的。清洗液的参数为：浓度5－7%，清洗温度70℃，清洗方式超声波振动清洗 2、从贵司原工艺上了解到，部分工件脏污相对较多。故建议清洗除油部份应用采用二次除油，即两个清洗槽。第一槽进行粗洗除油，第二槽进行精洗除油。 3、自来水杂质较多，容易在工件表面残留下水迹，所以在第二道漂洗工序中要采用纯净水漂洗。 二、成本优化评估（以下成本对比只是一个理论估数！与实际使用肯定是有所误差！） 1、原工艺：原清洗剂以3000元/200L桶算，每月估计用量在9-10桶左右，那么溶剂30000元左右 2、水基工艺：水基清洗剂以30元/公斤算，每用最大用量估计在200公斤左右，那么成本为6000元左右 三、生产效率评估 1、原工艺大约每四至五分钟可以完全一个清洗流程出成品。工艺方法比较简单，所以生产效率很高。 2、水基清洗工艺大约每四至五分钟出成品。但工艺比较多，需经四个工序，所以费工。而且在开机时需加温要费点工时，第一篮工件的成品的完成要经过一个流程大约是二十分钟左右，之后才是进入正常流程四至五分钟出成品。 ? 综上所述贵司在进行水基清洗工艺改良是可行的，但存在以下需要克服问题。 1、漂洗工序方面，漂洗槽可以采用现有的塑料框，但在最后一道漂洗工序需要纯净水，目前没有这个设备。 2、水基清洗工艺最后一道工序是烘干，没有现成烘干设备 3、水基清洗工艺与现用的溶剂清洗工艺相对比较繁琐。操作员需在认识上能接受。 ? 超声清洗工艺及清洗液的选择 在购买清洗系统之前，应对被清洗件做如下应用